Instalação de revestimentos cimento-concreto. Desenvolvimento da construção de estradas de cimento-concreto na Rússia

O asfalto é o principal material para construção de estradas. Após três anos, eles precisam de reparos e, em seguida, de restauração anual das propriedades operacionais. A estrada de concreto é significativamente superior à estrada de asfalto em muitos aspectos, mas sua aplicação é limitada.

Os motivos para isso são os seguintes:

• orçamento de construção insuficiente;
• mau desempenho;
• clima;
• cargas de tráfego;
• falta de graus de cimento necessários;
• relevo do terreno.

Nos EUA, as estradas de concreto são um tesouro nacional (foto abaixo).

Na década de 50, na América e no Ocidente, eles perceberam a sua vantagem e a construção entrou em pleno andamento.

Anteriormente, as estradas de concreto na Rússia eram feitas de lajes; dirigir um carro lembrava o movimento de um trem nas junções dos trilhos. Agora é derramado no local e o revestimento fica uniforme.

Para que servem as estradas de concreto?

A estrada de concreto tem as seguintes vantagens:

• facilidade de preparação;
• alta velocidade de assentamento;
• alta resistência e durabilidade;
• superfície lisa com boa aderência aos pneus;
• melhor visibilidade em relação ao asfalto devido à boa refletividade.

As estradas de concreto têm a vantagem operacional de transferir a carga de uma laje rígida de concreto para uma grande parte da base. Isto é especialmente evidente na primavera. A deflexão do asfalto é muitas vezes irreversível, como pode ser visto pelo aparecimento de sulcos e ondas. esta deflexão é reduzida, ao mesmo tempo que são alcançadas poupanças de combustível de até 20%.

Os benefícios ambientais estão associados à ausência de poluição do solo por derivados de petróleo liberados do asfalto. O menor consumo de combustível reduz as emissões para a atmosfera. Acredita-se que um revestimento mais duro produz mais ruído, mas este aumento é insignificante.

A influência do terreno na construção de estradas

Estrada de concreto automotivo está sendo construída com a ajuda de diferentes tecnologias. Cada projeto é diferente. Nas zonas montanhosas, a estrada segue o terreno.

Durante a construção de rodovias, tentam endireitá-la: preenchem-se depressões, cortam-se morros, traçam-se túneis nas montanhas, constroem-se viadutos e pontes. Para garantir um regime de velocidade normal, os construtores tentam evitar subidas, descidas e curvas íngremes.

Para as diferentes construções rodoviárias, a classificação principal é feita de acordo com os materiais do revestimento de acabamento, que pode ser asfalto ou concreto. O asfalto precisa ser reparado após 3-4 anos. Algumas estradas de longa distância começam a ser reabilitadas quando a construção ainda não está concluída. Uma estrada de concreto custa 80% mais, mas não requer reparos durante os primeiros 10 anos de operação. Sua durabilidade é reduzida.Se a colocação de uma estrada de concreto for feita com alta qualidade, ela poderá servir por várias décadas sem grandes reparos.

Estrutura do pavimento

A construção de estradas de concreto é composta pelas seguintes camadas:

• adicional,
• subjacente;
• cobertura de concreto.

Preparação do solo

Precede o preparo do solo e a confecção da camada de nivelamento. O solo deve ser denso. Isso é fácil de verificar colando uma barra de aço de até 12 mm de espessura. Deve atingir uma profundidade não superior a 60 cm, se a compactação for insuficiente, a almofada cederá e o concreto desabará.

O solo é pré-laminado. É dada especial atenção a isso quando é adicionado. Neste caso, a laminação é feita em camadas. A compactação do solo é feita com umidade ideal. O número de passadas e o tipo de rolo devem ser selecionados experimentalmente, realizando uma laminação experimental. Se a umidade estiver abaixo do valor permitido, o solo deve ser umedecido. Se estiver excessivamente úmido, seca-se soltando, acrescentando areia, escória ou outro meio.

Drenagem

Na construção de estradas de concreto, a tecnologia permite a retirada das águas de degelo, tempestades e enchentes antes mesmo da construção do subleito. O trabalho nesse sentido é realizado dentro e fora da cidade.

A construção de uma estrada de concreto com retirada de precipitação é necessária para aumentar a vida útil e melhorar as condições de condução. Na superfície da estrada, a água é perigosa para os veículos em movimento. A aderência à tela se deteriora, respingos sob as rodas interferem na visão e também se forma gelo ao congelar. Para removê-lo, o pavimento da estrada deve ser inclinado nas direções transversal e longitudinal, e também são feitas camadas de drenagem. A base sob a estrada é nivelada e nela é criada uma inclinação, que pode ser de inclinação única ou dupla. Os locais onde a água pode se acumular são nivelados e cobertos com solo não drenante.

Fora da cidade, a água da estrada é desviada para valas rodoviárias. Sua largura é de 1 a 2,5 m, neles a água é coletada e descarregada em tomadas de água: esgoto, reservatório natural ou artificial, leito de rio. Para isso, é criada uma inclinação de 1 a 4% na cubeta, reforçada com grama, paralelepípedo, fragmento ou pedra de concreto.

EM assentamentos a água é coletada pelas bandejas do esgoto da cidade. Os dispositivos para sua remoção são constantemente limpos para garantir o rendimento necessário.

A água que penetra no solo representa um perigo para a estrada. É descarregado através de camadas de infiltração, como cascalho. Contém tubos de drenagem com ranhuras ou furos. Podem ser feitos de plástico, concreto ou cerâmica.

As obras de retirada de águas de derretimento, tempestades e enchentes da faixa de rodagem são realizadas antes da construção do subleito.

Colocação de roupa de cama

No solo é feita uma almofada de areia com 20-40 cm de espessura, que pode ser dispensada, mas evita significativamente o fluxo de umidade do solo para cima e melhora a drenagem. É necessário evitar o embaçamento e o congelamento, levando ao aparecimento de depressões e à formação de fissuras no monólito de concreto. Os maiores problemas são criados por solos feitos de argila, turfa e qualquer outro que seja capaz de acumular água. É parcialmente cortado e pedras de grandes frações são despejadas no fundo e depois cascalho. A altura das camadas após a laminação é de cerca de 30 cm, os custos e o tempo de construção das estradas de concreto dependem do seu preparo. A espessura mínima da base depende do tipo de solo e da zona climática. É determinado pelas tabelas. Entre todas as camadas materiais diferentes geotêxteis dispostos.

O nivelamento de cada camada é realizado de acordo com as inclinações longitudinais e transversais de projeto.

Os materiais à base de pedra são geralmente reforçados com substâncias que possuem propriedades adstringentes. Pode ser cimento ou resíduo industrial: escória metalúrgica granular com adição de cinzas de usinas termelétricas, escória moída. As camadas devem ser monolíticas, o que se consegue através da utilização de ligantes e rolagem cuidadosa.

Para a passagem de veículos de construção, muitas vezes é necessário aumentar a resistência de uma camada inferior adicional. Para isso, é fortalecido com adstringentes.

cofragem

A cofragem é feita de madeira de acordo com a altura de vazamento, que é de 100-150 mm. Na hora de escolher a altura, deve-se levar em consideração que são feitas nervuras nas bordas da laje de concreto, o que aumenta sua resistência. A espessura das placas deve ser de no mínimo 50 mm. São revestidos com um composto que facilita o desprendimento da placa congelada. A cofragem de madeira está sujeita a requisitos de resistência decorrentes da expansão do betão fresco e das forças que surgem durante o funcionamento da barra tamper.

Se máquinas rodoviárias pesadas forem usadas para compactação e acabamento de concreto, uma poderosa fôrma de aço será instalada. Não deforma e dura muito mais tempo. Possui sola na base para maior estabilidade.

As seções de cofragem são instaladas em linha e fixadas com segurança. Isto é especialmente importante se a vibração do concreto for feita por máquinas pesadas. Nos locais onde o nível da base diminui, são lançadas camadas sob a fôrma para maior estabilidade.

Estradas de concreto: tecnologia de fabricação de lajes

Antes da colocação do concreto, são instaladas juntas de dilatação para permitir que as lajes se movam vertical e horizontalmente à medida que se expandem ou contraem.

1. Juntas de dilatação

As seções de fundição são completamente separadas. Para preencher as juntas é utilizado material absorvente de energia: cartão isolante, madeira macia, cortiça com betume. Para proteger a parte superior da costura de detritos e pedras até uma profundidade de 40-50 mm, é necessário impermeabilizar com selante. Se não for feito a tempo, quando as lajes se expandem, o concreto pode quebrar devido às pedras.

A distância entre as costuras em clima temperado chega a 20-30 M. A confiabilidade do revestimento para lajes longas é de 50% e para lajes curtas - 85%. É caracterizado pela resistência à fissuração entre revisões. A solidez do revestimento é mantida por hastes de aço colocadas nas costuras.

São instalados pelas faces laterais ou por meio de dispositivo especial na pavimentadora de concreto. Quando os vãos entre as lajes adjacentes estão a uma distância superior a 6 m, são instaladas costuras intermediárias no topo do revestimento até uma profundidade de 1/3 da espessura do concreto. Essas costuras falsas também são feitas ao longo do eixo da estrada.

A largura das duas faixas da estrada é de 6 a 9 m, sendo também feita uma costura termorretrátil entre elas para que não se formem fissuras longitudinais.

2. Colocação de concreto

A camada de cama é recoberta com papel impermeável, impermeabilizante ou umedecido. O concreto é colocado em espessura de cada vez. Se for utilizada armadura, primeiro é vazada uma camada de 30-40 mm de espessura, é colocada uma malha sobre ela e a seguir a fôrma é totalmente preenchida.

A mistura de concreto deve ser aplicada rapidamente, pois tem vida útil curta. Não pode ser diluído em água, pois poderá deteriorar as propriedades mecânicas da placa.

Devido aos grandes volumes, o concreto pronto de fábrica é entregue no local de concretagem. Após a descarga do veículo, ele é nivelado por uma máquina especial equipada com lâminas motorizadas. A mistura é descarregada em 1 m 3 e colocada uniformemente, caso contrário, uma pilha grande terá maior densidade na base do que em outros lugares. Durante o processo de nivelamento, esse desnível persiste, o que pode levar ao aumento da retração de áreas mal compactadas. Neste caso, formam-se depressões na superfície da placa. A melhor opçãoé a colocação uniforme de concreto em 2-3 camadas.

3. Compactação de concreto

O equipamento de compactação de concreto é uma barra de madeira ou metal, que é acionada por martelos pneumáticos montados nela. Está imerso na mistura de concreto e se move dentro dela. Quando o processamento do local termina, a viga é levantada e transferida para outro local.

Ao usar reforço, a viga vibratória deve estar 5 a 7 cm mais alta.

A máquina vibratória contém, além da vibratória, também uma barra niveladora, que fica localizada na frente.

Para a plasticidade mistura de concreto existem requisitos especiais. Deve ser suficientemente móvel, mas não muito líquido, caso contrário irá ceder, fluir pela cofragem - a resistência deteriora-se.

Após um ligeiro endurecimento, a laje de concreto é despejada com água para que não se formem fissuras devido à secagem. É coberto com areia, esteiras de palha, estopa ou lonas. de uma forma moderna A proteção contra evaporação é pulverizada na superfície da placa com um selante endurecedor. A substância formadora de filme é aplicada em toda a superfície e nas faces laterais. Antes disso, o excesso de umidade deve ser retirado do revestimento.

A baixa mistura resulta na necessidade de reparos frequentes nas estradas.

Conclusão

A tecnologia de construção de estradas de concreto está em constante aperfeiçoamento, graças ao seguinte:

1. Melhorar as qualificações e experiência dos especialistas.
2. Disponibilidade de equipamentos multifuncionais e de alto desempenho.
3. Melhorar o equipamento técnico para reduzir o trabalho manual.
4. Aplicação de novos materiais modernos.

Apesar do alto custo, o custo de reparação de estradas de concreto é muito menor do que o de reparação de estradas de asfalto.

→ Controle de qualidade predial

Revestimentos de acetato de polivinila-cimento-concreto

Propriedades do concreto utilizado na construção de estradas

O concreto rodoviário pertence a um grupo especial de misturas de construção. É caracterizado por alta resistência a diversos fatores agressivos:

• negativo fenômenos naturais(mudanças de temperatura, influência da água e do ar);
• influências dinâmicas (vibrações, mudanças regulares de pressão);
  produtos químicos (reagentes para remoção de gelo).

Além disso, esta composição não é propensa à formação de microfissuras, o que é especialmente importante na execução de trabalhos em condições adversas. Portanto, o material é utilizado para assentamento de pavimentos de estradas e aeródromos, conferindo-lhes alta resistência ao desgaste, resistência, confiabilidade e durabilidade.

Tipos de misturas
O concreto é usado na construção de estradas propósitos diferentes. Dependendo deles, é dividido em três categorias, cada uma com características próprias:

Misturas destinadas a criar camadas externas de revestimentos. Eles devem ser os mais Alta qualidade, pois é na superfície que caem as maiores cargas.
Composições para assentamento de esferas inferiores de revestimentos de duas camadas. Sua qualidade é inferior às anteriores.
Materiais que servem de base na criação de revestimentos de capital. Suas características são bastante medianas.
Na construção de leitos é necessário atender aos requisitos de utilização de cada tipo de concreto. As propriedades de desempenho dos revestimentos dependerão disso.

Concreto rodoviário - marca e preço

Concreto rodoviário: composição
O concreto para pavimento, assim como o convencional, é composto por cimento, areia e agregado. A proporção ideal desses componentes é 1:2:5. Mas o concreto rodoviário (GOST 10268─80 contém uma lista de recomendações detalhadas para sua preparação e uso) requer uma abordagem especial. Por exemplo, para aumentar sua resistência ao desgaste e criar reforço adicional, deve-se usar fibra. Numa solução destinada a camadas superiores, devem ser cargas constituídas por partículas com diâmetro não superior a 20 mm. E nem todo tipo de cimento é adequado para adição ao concreto rodoviário (graus 300-400 e não inferiores).

Colocação de concreto rodoviário
A construção de uma rota capital de concreto começa com a preparação da fundação. Eles podem servir como solo comum ou como uma antiga rodovia desmantelada. Após a limpeza e nivelamento da área de trabalho, é colocada sobre sua superfície uma bola de areia de 3 a 5 cm de espessura e a mesma camada de cascalho. Em seguida, a fôrma é instalada e vazada com argamassa pronta. A capa só pode ser usada depois prazos solidificação da mistura.

Produção de concreto rodoviário
A construção e reparação de rodovias são atividades de grande escala. Eles exigem uma grande quantidade de material de qualidade adequada. Para sua fabricação e teste de propriedades são necessários equipamentos especiais, com os quais nossa fábrica está equipada.

I. ESCOPO

Em todas as aplicações mapa tecnológicoé necessário vinculá-lo às condições locais de trabalho, levando em consideração características de design revestimento, tipo de substrato, método de corte das juntas e cuidados com o concreto.

II. INSTRUÇÕES DO PROCESSO DE FABRICAÇÃO

Requisitos para a prontidão do trabalho anterior

Antes do início dos trabalhos de instalação de um pavimento cimento-concreto, deve ser preparada uma base cimento-solo e instalado um sistema de drenagem longitudinal e transversal.

Deve-se retirar a areia da camada de nivelamento e planejá-la na base e fazer um detalhamento geodésico.

Para a construção de juntas de dilatação são preparadas placas de abeto, pinho ou tília (graus I e II), que, antes da instalação: são imersas em água durante 24 horas.

Os pinos com 40-70 cm de comprimento são feitos de aço de reforço com diâmetro de 20-40 mm.

Tecnologia de produção de obra (ver figura) Instalação de cofragem

Ao longo da borda do revestimento são instaladas placas de cofragem com espessura mínima de 40 mm, marcadas com estacas de piquetagem geodésica. A cofragem deve ser limpa antes da instalação.

Ao longo do rebordo do revestimento, nas juntas da fôrma, os forros de madeira são enterrados na areia de forma que o seu topo fique ao nível da sola do revestimento. A areia entre os forros é planejada e compactada e, em seguida, são instaladas placas de fôrma sobre os forros, endireitadas em planta e altura e fixadas com muletas de aço ou estacas de madeira.

Para criar um batente confiável na parte externa da fôrma, um rolo de solo com largura de pelo menos 20 cm é derramado e compactado.

Para que as bordas superiores da fôrma apresentem as marcas do desenho do revestimento, a altura das placas deve corresponder estritamente à espessura do revestimento.

As arestas superiores da fôrma devem ser planas e lisas. As cabeças das muletas que fixam as tábuas devem ser plantadas abaixo das bordas superiores da fôrma para que não interfiram no avanço do gabarito e da mesa vibratória. Nas juntas das placas de cofragem, a diferença de marcas não deve ser superior a 2 mm.

Após a instalação final da fôrma, deverá ser realizado o nivelamento de controle.

Nivelamento e compactação da camada de nivelamento de areia

Uma camada de nivelamento arenoso sobre uma base de solo de cimento é disposta por meio de um gabarito que é movido manualmente ao longo da fôrma.

Antes do gabarito, a areia é alisada com espátula e, por fim, nivelada com gabarito. Ao colocar a camada de nivelamento, os trabalhadores devem garantir que haja um cordão de areia com 3-5 cm de altura na frente do gabarito em todo o seu comprimento. Após o nivelamento, a camada de nivelamento é compactada com vibrador de superfície.

A areia para o dispositivo da camada de nivelamento deve estar molhada. Se a base cimento-solo foi coberta com areia durante sua instalação, ela pode ser utilizada para a instalação de uma camada de nivelamento.

Esquema tecnológico da instalação de pavimento cimento-concreto no entroncamento por meio de mecanização em pequena escala:

1 - cofragem; 2 - modelo; 3 - vibradores de superfície; 4 - usina; 5 - vibrador profundo; 6 - trilho vibratório; 7 - ponte portátil; 8 - toldo portátil; 9 - caixa d'água; 10 – WC móvel; 11 — reboque para PTR e despensa; 12 - trailer para trabalhadores

Instalação de pavimento cimento-concreto, corte de juntas e preenchimento com mastique

Antes da betonagem, lubrificam-se os bordos interiores da fôrma com argamassa argilo-cal e montam-se as estruturas das juntas de dilatação.

As estruturas de juntas de dilatação são instaladas imediatamente antes da colocação da mistura cimento-concreto para que não interfiram na passagem dos veículos que transportam a mistura.

As distâncias entre as juntas de dilatação são atribuídas de acordo com as instruções das “Instruções para instalação de pavimentos rodoviários de cimento-concreto” VSN 139-68 / Mintransstroy.

A placa da estrutura da junta de dilatação é fixada em ambos os lados com pinos e, a seguir, no processo de concretagem, uma mistura de cimento-concreto é colocada em ambos os lados da placa e trabalhada com vibradores profundos.

A mistura de cimento-concreto deve atender aos requisitos do GOST 8423-63 "Concreto rodoviário" e ter um calado do cone dentro de 2-3 cm. Para aumentar a trabalhabilidade da mistura, aditivos incorporadores de ar e plastificantes (resina de abietina, vinhaça de álcool sulfito) devem ser introduzidos durante o preparo.

A mistura cimento-concreto é entregue em caminhões basculantes com descarga traseira e descarregada diretamente na camada de nivelamento. Os carros são servidos ao local de descarga em sentido inverso. Caso seja possível organizar o trânsito nas bermas da estrada, utilizam-se camiões basculantes com descarga lateral.

O local de descarga da mistura cimento-concreto é indicado por cálculo. Com largura de revestimento de 4,5 m e espessura de 22 cm, aproximadamente 2 veículos do tipo ZIL-MMZ-555 devem ser descarregados para cada 3,5 m de revestimento (assumindo que um veículo entrega 1,7 -1,8 m 3 da mistura) .

Os danos à camada de nivelamento causados ​​​​pela passagem do carro são alisados ​​​​pelos operários com espátula. A mistura de concreto é distribuída sobre a base com pás, sem transferência.

A mistura cimento-concreto colocada nivelada com as bordas superiores da fôrma é compactada com vibradores profundos e depois superficiais. Perto da fôrma e nas juntas de dilatação, a mistura de concreto é trabalhada com vibrador profundo com especial cuidado. Para proteger a maça do vibrador contra quebras, deve ser colocado um limitador sobre ela, que não permite que a maça afunde na base de solo de cimento.

Nos locais das juntas de compressão, pinos de armadura lisa com diâmetro de 18 mm e comprimento de 50 cm são imersos na mistura de concreto.

Para a localização exata dos pinos, são utilizados um gabarito e um vibrador.

A superfície do pavimento de concreto é acabada com uma betonilha vibratória, cujo perfil deve corresponder ao perfil de projeto do pavimento.

As faces superiores da fôrma são limpas da mistura de concreto. A mesa vibratória é movida ao longo da superfície do concreto a uma velocidade de 0,5-0,8 m/min, enquanto as bordas da mesa vibratória devem deslizar ao longo das bordas superiores da fôrma. Diante da mesa vibratória, os operários acrescentam com pás a mistura de concreto que falta ou retiram o excesso.

Se, após a passagem da betonilha vibratória, aparecerem amassados ​​​​e cascas na superfície do revestimento, uma mistura de concreto é adicionada a esses locais e a superfície do revestimento é tratada novamente com uma betonilha vibratória.

Ao processar a superfície do concreto no assentamento da costura, a mesa vibratória é aproximada da costura e depois transferida para o outro lado da costura e a superfície do concreto continua a ser processada. Por fim, a superfície do revestimento da placa hipotecada é alisada com um ralador e a seguir com uma escova de náilon. Após o início da pega do concreto, a placa de assentamento é cuidadosamente removida e a junta é processada e vazada na mesma sequência da junta de compressão.

Após o processamento do concreto com betonilha vibratória, as cascas são seladas com ralador, o leite de cimento é retirado com escova de náilon e o revestimento é alisado com espátula de cabo longo.

A regularidade do revestimento é verificada com um trilho de 3 m de comprimento, que é instalado no revestimento paralelo ao eixo longitudinal do revestimento em vários pontos. Nos locais onde: os vãos sob o trilho ultrapassam 5 mm, adicionar uma mistura de cimento-concreto e repetir o tratamento com trilho vibratório e espátula.

A superfície de concreto acabada é tratada movendo uma escova de náilon da costura axial até a borda. Ao trabalhar com espátulas e escovas de náilon, elas devem ser sistematicamente limpas e lavadas com água.

As bordas do revestimento ganham formato oval, processando-as com um ralador especial.

Ao processar a superfície do concreto, as bordas do revestimento e as costuras, é expressamente proibido molhar o concreto.

Para a comodidade de trabalhar em superfícies de concreto e costuras, os trabalhadores utilizam pontes portáteis de madeira.

As juntas de compressão são colocadas em concreto recém-assentado. Para isso, nos locais das juntas transversais de compressão, previamente marcadas na fôrma, é puxado um cordão ou instalado um trilho guia e placas embutidas de 8 mm de espessura são imersas no concreto na posição vertical até uma profundidade de 5-6 cm. O topo das placas embutidas deve subir 4 a 5 cm acima da superfície do concreto.Em ambos os lados das placas embutidas, a superfície do concreto é tratada e esfregada com um ralador para que as bordas da futura costura fiquem no mesmo nível.

Depois que o concreto começa a endurecer, as tábuas embutidas são removidas com cuidado, as costuras são tratadas com um ralador e preenchidas com mástique betuminoso quente de regador.

A superfície de concreto acabada é coberta com um toldo móvel ou, após o desaparecimento da película de água, com uma serapilheira úmida. Após 3-4 horas, a serapilheira é retirada e o concreto coberto com areia com uma camada de 6 cm, que é constantemente umedecida por 20 dias.

A área acabada do revestimento para o momento do endurecimento e cuidado do concreto é protegida por barreiras e placas de alerta.

A fôrma é removida após 8 a 24 horas, dependendo da temperatura do ar. Primeiro, remova os pinos e depois separe cuidadosamente a fôrma do concreto com um pé-de-cabra. As placas de fôrma são retiradas, limpas e transportadas para um novo local de instalação, e as bordas laterais do revestimento são cobertas com areia úmida.

Após o término do período de endurecimento do concreto, a superfície do revestimento é limpa de areia, corta-se o excesso mástique betuminoso nas costuras com uma espátula especial e, se necessário, adicione mástique betuminoso nas costuras.

Requisitos básicos de qualidade

O pavimento de cimento-concreto acabado deve atender aos seguintes requisitos:

A superfície do concreto deve ser plana, sem cavidades, e as bordas do revestimento e as bordas das juntas devem ter formato oval. O concreto deve estar bem trabalhado, não devendo haver cascas nas faces laterais do revestimento.

Os desvios permitidos das dimensões do projeto são:

em toda a largura do revestimento ……………………………… .. ±5 cm

por espessura …………………………………………………. ±10%

ao longo da inclinação transversal…………………………….. ±0,5%

Instruções de segurança

Os trabalhadores que trabalham com vibradores e mesas vibratórias devem ser treinados no uso de ferramentas eletrificadas e estar familiarizados com as normas de segurança.

Todos os cabos de fiação que conectam transformadores abaixadores com PES e vibradores elétricos devem ser isolados. Se o cabo elétrico estiver exposto ou quebrado, os vibradores estiverem danificados, os trabalhadores devem comunicar imediatamente ao eletricista (motorista TPS).

Sinais de alerta e cercas para garantir a segurança do trabalho devem ser afixados nos locais de trabalho.

Durante o turno da noite, a área de trabalho deve estar bem iluminada.

Durante a construção de revestimentos de cimento-concreto, é necessário atender aos requisitos dos seguintes documentos normativos:

1. códigos de construção e regras, parte III, seção D, capítulo 5. Rodovias. Regras de organização e produção do trabalho. Aceitação em operação. SNiP Sh-D.5-62. Gosstroyizdat. Lee, 1963.

2. Instruções para instalação de pavimentos de cimento-concreto para rodovias, VSN 139-68 / Mintransstroy, Transport, M., 1968. Mintransstroy

3. Normas de segurança para construção, reparação e manutenção de rodovias, Transporte, M., 1969.

III. INSTRUÇÕES PARA A ORGANIZAÇÃO DO TRABALHO

Para a realização de um conjunto de trabalhos de instalação de pavimento cimento-betão num cruzamento de trânsito, estão previstas garras substituíveis, nas quais são executados os seguintes trabalhos:

a) instalação de fôrmas e disposição das camadas de nivelamento;

b) compactação com areia da camada de nivelamento, instalação e manutenção do pavimento cimento-concreto;

c) retirada da fôrma e preenchimento das bordas do revestimento com areia úmida.

No local da obra estão concentrados os materiais e dispositivos auxiliares necessários: placas de cofragem e pinos para fixação, materiais para lubrificação da cofragem, desenhos de juntas de dilatação e placas para juntas de trabalho; calhas de encaixe e mástique para concretagem de juntas e areia para revestimento de betão, ponte móvel, toldo para revestimento de betão, bem como um conjunto de ferramentas e ferramentas de mecanização de pequena escala (vibradores, vibradores, gabaritos, etc.).

Perto do local de trabalho existem vagões para descanso e abrigo dos trabalhadores das intempéries, um baú para guardar ferramentas, um recipiente com água para fins técnicos, tanques com água potável, um kit de primeiros socorros com um conjunto de medicamentos essenciais.

Os trabalhos de instalação de pavimentos de cimento-betão são realizados por uma equipa integrada composta por três unidades.

A instalação da fôrma e a disposição da camada de nivelamento sob o gabarito são realizadas por um grupo de trabalhadores composto por:

Trabalhador de concreto 3ª categoria - 1

Trabalhadores de concreto 2 categoria - 2

Um trabalhador de concreto tamanho 3. e uma 2 vezes. a cofragem está instalada e o segundo trabalhador de concreto 2 razr. planeja a areia sob o padrão.

No processo de trabalho, o link aloca um trabalhador específico. 2 bits para remoção de fôrmas em áreas de concreto endurecido e preenchimento das bordas do revestimento com areia.

A compactação da areia da camada de nivelamento, do pavimento de concreto e o corte das juntas são realizados por uma equipe de trabalhadores composta por:

Trabalhadores de concreto tamanho 4 - 2

Trabalhadores de concreto 3ª categoria - 4

Trabalhadores de concreto 2 categoria -3

Trabalhadores rodoviários 1 categoria - 2

Engenheiro de usina de energia 4ª categoria. - 1

Trabalhador de concreto 3ª categoria compacta a camada arenosa de nivelamento com vibrador de superfície, nivela-a após a passagem dos veículos que transportam a mistura cimento-concreto e distribui a mistura cimento-concreto.

Três trabalhadores concretos 2 tamanho. receber e distribuir a mistura cimento-concreto.

Trabalhador de concreto 3ª categoria compacta a mistura cimento-concreto com um vibrador profundo.

Dois trabalhadores de concreto tamanho 3. (uma de cada lado do revestimento) finalizar a superfície do concreto com uma régua vibratória.

Dois trabalhadores de concreto tamanho 4. executar acabamento final superfícies de concreto, arranjo de costuras e acabamento de bordas de um revestimento.

O cuidado do concreto é realizado por um vínculo de trabalhadores composto por dois rodoviários de 1ª categoria. Suas funções incluem cobrir o concreto com toldo ou estopa úmida, retirar a estopa e encher o concreto com areia.

Engenheiro de usina de energia 4ª categoria. mantém estação de energia móvel e vibradores.

4. CRONOGRAMA DE PRODUÇÃO DE OBRAS NO DISPOSITIVO DE CONCRETO DE CIMENTO
4,5 m DE LARGURA, REVESTIMENTOS DE 22 cm DE ESPESSURA COM BAIXA MECANIZAÇÃO

V. CÁLCULO DOS CUSTOS DE MÃO DE TRABALHO PARA O DISPOSITIVO DE REVESTIMENTO DE CONCRETO DE CIMENTO DE 248 m 2 DE 4,5 m DE LARGURA, 22 cm DE ESPESSURA MANUALMENTE POR MEIO DE PEQUENA MECANIZAÇÃO

VI. PRINCIPAIS INDICADORES TÉCNICOS E ECONÔMICOS

VII. RECURSOS MATERIAIS E TÉCNICOS

a) Materiais básicos e produtos semiacabados

b) Carros

c) Ferramentas e acessórios

O mapa tecnológico foi compilado pelo Departamento para a introdução de métodos avançados de trabalho e regulamentação técnica na construção de estradas e aeródromos do Instituto Orgtransstroy (realizado pelo engenheiro TP Bagirova) com base em materiais da estação de pesquisa regulatória de Kharkov /

A segunda edição, revisada com recálculo para novas tarifas. (O recálculo foi feito pelo engenheiro A.A. Kholodkova).

7.1. Para concretos e argamassas, deve-se usar cimento Portland de grau pelo menos 400.

7.2. A marca do concreto mosaico e da argamassa cimento-areia para revestimentos deve ser no mínimo 200.

7.3. Para revestimentos de cores claras, deve-se utilizar cimento Portland branco ou cinza branqueado, e para revestimentos coloridos, cimento Portland colorido branco ou branqueado com adição de no máximo 15% em peso de pigmento mineral resistente à luz, resistente a álcalis.

7.4. Para o branqueamento, pó de pedra com fração não superior a 0,15 mm de materiais pétreos brancos ou leves com resistência à compressão de pelo menos 20 MPa (200 kgf/cm3) deve ser adicionado ao cimento Portland comum. A quantidade de diluente deve ser de 20 a 40% em peso de cimento. Não é permitido o uso de gesso e cal para branqueamento de cimento.

7.5. O tamanho da brita e cascalho para revestimentos de concreto e lascas de mármore para revestimentos de concreto-mosaico não deve exceder 15 mm e 0,6 da espessura do revestimento.

7.6. Para revestimentos de mosaico, devem ser utilizadas lascas de mármore fracionadas na proporção de volume de 1:1:1, respectivamente, frações de 2,5-5 mm, 5-10 mm e 10-15 mm.

7.7. Pedra britada, cascalho e lascas de mármore em termos de resistência devem atender aos requisitos indicados na Tabela. 1.

tabela 1

7.8. Para revestimentos de concreto resistente a álcalis e cimento-areia, brita, cascalho e areia de calcário denso (serpentinitos, porfiritos, calcários, dolomitas) ou rochas ígneas (diabásios, granitos, etc.), ou escórias básicas de alto-forno, devem ser usado. É permitido o uso de areia de quartzo pura.

7.9. Amostras de materiais utilizados para revestimentos resistentes a álcalis devem suportar pelo menos 15 ciclos de saturação alternada com solução de sulfato de sódio e posterior secagem sem aparecimento de sinais de destruição. Os testes devem ser realizados de acordo com GOST 8267-93.

7.10. O consumo de cimento (independentemente da marca) para concretos com revestimentos resistentes a álcalis deve ser de no mínimo 500 kg/m3, e para argamassas - no mínimo 600 kg/m3.

7.11. Para revestimentos anti-faíscas de concreto, mosaico e cimento-areia, deve-se utilizar brita e areia, preparadas a partir de materiais pétreos puros de calcário, mármore, etc., que não formem faíscas quando atingidos por objetos de aço ou pedra. A ausência de faíscas deve ser verificada testando concretos (argamassas) e seus agregados em rebolo padrão.

7.12. O consumo de agregados graúdos (brita, brita, lascas de mármore) para todos os tipos de concreto deve ser de no mínimo 0,8 metros cúbicos. por 1 metro cúbico concreto e areia - dentro de 1,1-1,3 do volume de vazios no agregado graúdo.

7.13. O concreto e a argamassa devem ser assentados sobre base úmida, mas sem acúmulo de água, em faixas (seções) limitadas por trilhos de balizamento (barras de madeira, laminados, etc.)

7.14. A colocação das tiras é feita através de uma. Na concretagem de faixas intermediárias, as previamente concretadas são utilizadas como guias e fôrmas.

A largura das listras é selecionada levando em consideração especificações o equipamento utilizado e a distância entre as colunas do edifício.

7.15 . No revestimento realizado sem vácuo, a compactação deve ser realizada com betonilhas vibratórias até que o concreto ou argamassa pare de se mover e a umidade apareça uniformemente na superfície.

O alisamento da superfície deve ser concluído antes que o concreto ou argamassa comece a endurecer.

7.16 A aspiração do concreto deve ser realizada de acordo com os parágrafos. 3.6 e 3.7 das Recomendações.

7.17. O primeiro alisamento do concreto aspirado deve ser realizado com máquina equipada com disco nivelador imediatamente após a aspiração da mistura. O alisamento final deve ser feito em máquina com alisador de pá 3-4 horas após o primeiro.

7.18. O dispositivo da camada superior endurecida pode ser realizado sobre um revestimento feito tanto da maneira usual quanto com uso de vácuo.

Os trabalhos de endurecimento da superfície devem começar quando o concreto atingir a resistência que pode suportar o peso de uma pessoa.

Antes de aplicar a mistura seca, o concreto deve ser alisado para amolecer a crosta formada na superfície. Após o aparecimento de umidade na superfície alisada do concreto, é necessário aplicar uma mistura endurecedora no concreto manualmente ou por meio de distribuidor mecânico.

A aplicação da mistura endurecedora deve ser realizada em 2-3 doses. Na 1ª recepção aplica-se 2/3 da quantidade total da mistura. A mistura deve estar completamente saturada com a umidade sugada do concreto, avaliada pelo escurecimento uniforme da cor da mistura. É proibida a adição de água à mistura de endurecimento.

O alisamento da superfície é realizado por uma máquina com disco, cujas bordas devem estar planas para evitar a formação de bolhas e cascas. As áreas que não podem ser alisadas com máquina devem ser alisadas manualmente. Após a aplicação da mistura restante, o alisamento é repetido.

O processamento final da superfície endurecida deve ser feito em máquina com lâminas.

Ao construir revestimentos de concreto usando vácuo, a mistura de endurecimento é aplicada diretamente na superfície de concreto aspirada e alisada.

7.20. Para revestimentos de piso de concreto endurecido executados da maneira tradicional, recomenda-se concreto com as seguintes composições, peso. horas:
- concreto classe B30 (400 kgf/cm².)
- cimento M400 -1,0
- pedra britada até 20 mm -1,7
- areia -1,0

usando vácuo:
- classe de concreto B22,5 (300 kgf/m²)
- cimento M400 -1,0
- pedra britada até 20 mm -2,4
- areia -1,4
- em / em -0,4-0,42 (levando em consideração a água contida nos aditivos)

Para melhorar a resistência à fissuração do revestimento em misturas de concreto, é aconselhável introduzir uma dispersão aquosa de borracha (TU 33.108.004-82) na quantidade de 15% da massa de cimento.

A quantidade de água deve ser especificada nos lotes de teste para que a mobilidade da mistura de concreto, medida pelo calado de um cone padrão, seja de 10 a 12 cm.

7.21. Para a preparação de misturas secas de endurecimento, cuja composição é selecionada por método laboratorial, são utilizados:
- grau de cimento não inferior a 400;
- materiais contendo metal ou materiais pétreos (granito, cascalho triturado, quartzo).

7.22. Os revestimentos de mosaico multicoloridos devem ser dispostos com veios divisórios de metal, vidro ou materiais poliméricos.

Nos locais onde os revestimentos são contíguos a colunas e pilastras, devem ser instalados veios ou espaçadores de material de cobertura.

7.23. A retificação dos revestimentos deve ser realizada até a exposição máxima do agregado, quando o concreto atinge resistência, o que exclui a possibilidade de lascamento do agregado.

7.24. Para facilitar o lixamento, umedeça a superfície do concreto com água com adição de surfactantes. O líquido umedecido deve cobrir a superfície a ser tratada em uma camada fina.

7.25. Com indicação especial no projeto, deverá ser realizado o polimento do revestimento mosaico.

7.26. Antes de retomar a concretagem, a borda vertical endurecida do concreto previamente colocado deve ser limpa de sujeira e poeira e lavada com água. Nos locais de costuras de trabalho, deve-se realizar compactação e alisamento do concreto (argamassa) até que a costura fique invisível.

7.27. Pavimentos de concreto, cimento-areia e concreto-mosaico devem ser mantidos em condições úmidas (serragem úmida, filme p/e, etc.) por 14 dias após sua instalação.

7.28. Rodapés em locais onde o piso é contíguo a paredes, divisórias, colunas, etc. deve ser realizada após o término da umidificação.