Fundição de joias em casa para iniciantes. Fundição de joias Fundição de joias personalizadas

Fundição por cera perdida para produção de joias

Introdução

Capítulo 1. Materiais e ferramentas

1 Local de trabalho do joalheiro

2 Ferramentas e equipamentos para fazer joias

3 Precauções de segurança para fabricação manual de joias

Capítulo 2

1 Fundição de investimento

2 Modelagem de joias 3D

3 Moldes, árvores de Natal

4 tipos de fundição

5 Fundição centrífuga

6 Fundição a vácuo

Conclusão

Lista de literatura usada

Formulários

vácuo centrífugo de fundição de jóias

Introdução

As joias são conhecidas desde os tempos antigos. Um homem, tendo conhecido o ouro em seu caminho, ficou fascinado por sua beleza, maravilhado com a capacidade de reter sua cor e brilho ensolarados em quaisquer condições, e é fácil de processar; usando essas incríveis qualidades do metal, combinadas com a harmonia de linhas e formas, uma pessoa criou um dos tipos inimitáveis ​​​​de arte popular.

No início, as pessoas usavam apenas ouro para fazer joias, depois aos poucos passaram a usar prata, pedras preciosas e semipreciosas, pérolas, âmbar e hoje pedras cultivadas em instalações especiais, que, em termos de características externas e propriedades físico-químicas, não são inferiores aos naturais: esmeralda, romã, turquesa, opala, malaquita, etc.

As joias criadas por artesãos são projetadas para servir não apenas como decoração e utensílios domésticos; são capazes de transportar um princípio educativo: satisfazer as necessidades estéticas de uma pessoa, formar o seu gosto artístico e cultura, despertar o interesse pela criatividade. As joias na Rússia surgiram desde tempos imemoriais. As etapas mais importantes na história do seu desenvolvimento são as seguintes: arte joalheira Rússia de Kiev, joias na Rússia nos séculos 16, 17, joias nos séculos 18, 19, joias no período soviético. Os centros da arte joalheira russa em diferentes épocas foram a Rússia de Kiev, o principado de Vladimir-Suzdal, Novgorod, Pskov, Yaroslavl, Nizhny Novgorod, Kostroma, Kazan, Kaluga, Vologda, Veliky Ustyug, Moscou, São Petersburgo, várias cidades nos Urais. Os joalheiros da Rússia de Kiev eram famosos por seus produtos feitos de ouro com esmalte champlevé e cloisonné. Esta época é caracterizada por adornos como caldeirões, que eram pendurados em ambos os lados do cocar de uma mulher, barmas - preciosos mantos pintados com imagens de cunho religioso, brincos vazados em forma de meia-lua, hryvnias - enfeites de pescoço em forma de uma argola, pingentes feitos de fios de ouro torcidos, miçangas de todos os tipos. Niello, granulação, esmalte, filigrana (filigrana), relevo, talha, douramento foram utilizados com sucesso na decoração. O principal motivo para a ornamentação dos produtos são as formas vegetais claramente estilizadas.

Um estilo semelhante de ornamentação, mas refletindo com mais precisão a vida selvagem, foi preservado nas joias da Rússia nos séculos 16 e 17, embora sua forma, tamanho e decoração indiquem uma mudança nas condições de vida e na vida do povo russo: os produtos tornaram-se mais democráticos e em muito maior medida do que antes, apresentavam os traços característicos do seu tempo (muito menos pretensão no desenho, mais concisos e mais claros na sua intenção e conteúdo).

Início da segunda metade do século XVIII. para os mestres joalheiros da Rússia foi marcado pela descoberta, desenvolvimento e desenvolvimento de depósitos nacionais de matérias-primas semipreciosas. Em 1688, o explorador de minérios Mikhailo Tumashev encontrou pedras semipreciosas nos Urais, perto da antiga prisão de Churzinsky: ágata, topázio, etc. joia. Além disso, nos séculos XV-XVII. as gemas mais elegantes eram uma esmeralda extraordinariamente brilhante e elegante com seu verde, bem como almandinas vermelho-cereja, rubis e espinélios escarlates como o amanhecer. Naquela época, os joalheiros gostavam de decorar seus produtos com esmaltes de paletas brilhantes e ricas, repetindo a gama de cores das pedras preciosas.

Capítulo 1. Materiais e ferramentas

1 Local de trabalho do joalheiro

Local de trabalho de um joalheiro - uma bancada completa com uma cadeira para sentar (Anexo 1). Externamente, a bancada se parece com uma mesa regular de pedestal único com um recorte de segmento (célula de trabalho) na tampa superior da placa. A bancada é composta por uma moldura, uma placa superior ou tampa (tampo da mesa), um palete, gavetas deslizantes de madeira e vários dispositivos auxiliares. Dimensões da bancada (altura X comprimento X largura) 900X1 YuOH X700 mm. Cada local de trabalho está equipado com uma cadeira para sentar, giratória, regulável em altura, portátil, sempre com encosto rigidamente fixo.

Mesa. Projetado para nele colocar permanentemente alguns dispositivos auxiliares e temporariamente, pelo período exigido pelo processo de trabalho, ferramentas e acessórios. Para evitar perdas desnecessárias de metais preciosos, a bancada deve certamente ter uma superfície totalmente lisa e uniforme, para a qual o seu tampo é acabado com plástico de corte contínuo resistente ao calor. Um recorte segmentado (raio 300-350 mm e profundidade até 300 mm) no tampo da mesa é necessário para a entrada desimpedida da serragem no palete; além disso, delineia, define a área de trabalho imediata, dentro da qual o joalheiro realiza quase todo o trabalho. Na extremidade do tampo da mesa (no centro, bem na frente do trabalhador sentado na cadeira) é fixado um finagel - uma saliência em forma de cunha feita de madeira nobre e extremamente necessária (como destaque) na execução das operações de limagem, serrar com um quebra-cabeças e raspar. No processo de coleta de resíduos de metais preciosos, o joalheiro muitas vezes tem que remover e reinstalar o finagel, portanto o porta-ninho deve ser projetado de forma que a remoção e instalação do finagel possam ser feitas de forma fácil, rápida e confiável. Ao longo de todo o contorno, excluindo a área de trabalho imediata - recorte segmentado, o tampo da mesa é revestido (com uma pequena folga lateral) com uma tira de aço resistente à corrosão. A lateral é necessária para reter os resíduos, e sua ausência na área de trabalho permite ao executante varrer a serragem para o palete de maneira fácil e rápida. Para evitar uma possível queda de peças ou produtos no chão, principalmente durante a raspagem, deve ser instalada uma cerca de plástico ao longo das bordas do tampo da mesa (lados esquerdo e traseiro).

Palete. Representa uma oportunidade para o joalheiro minimizar e prevenir a perda de metais preciosos. Durante o trabalho no palete, o joalheiro dispõe de itens ou peças (à esquerda - não processadas, à direita - processadas), além de escovas para varrer (coletar) resíduos. A palete é feita de chapa de aço resistente à corrosão; instalado diretamente sob a área de trabalho; tem a aparência de uma grande concha com frente côncava não pontiaguda; Suas bordas são revestidas com plástico para segurança do trabalhador.

A utilização da palete como gaveta é garantida pela presença de guias. É feito um recesso especial (recorte) na sua parte frontal para garantir o contato mais firme possível entre o palete e o macacão do trabalhador, o que cria condições para a entrada mais completa dos resíduos no palete. Gavetas. Existem apenas quatro deles. Eles estão localizados na primeira parte da bancada - no gabinete sob o tampo da mesa. As gavetas são projetadas para armazenar ferramentas. Para evitar casos de danos mecânicos ao instrumento, as caixas são feitas de madeira. Na primeira caixa de cima, os joalheiros armazenam limas, limas de agulha, na segunda - alicate, alicate, pinça, tesoura. No terceiro, mais profundo - martelos, rentrigels, finagel (instrumento emparelhado). Na parte inferior está um macacão (roupão, chinelos). Dispositivos auxiliares. Estes incluem uma lâmpada de iluminação, uma furadeira, linhas flexíveis de saída paralela de gás-ar com suporte para queimador. Uma lâmpada de iluminação é necessária para criar condições de iluminação no local de trabalho que contribuam plenamente para o trabalho produtivo e de alta qualidade de um joalheiro. A lâmpada é instalada na borda oposta da bancada à borda de trabalho. A posição da lâmpada-luminária nos planos vertical e horizontal pode ser ajustada livremente devido ao suporte móvel. A luz da lâmpada deve ser suave e uniforme, se possível, como a luz do dia, e incidir sobre o local de trabalho (área do finagel), e não sobre o local de trabalho em geral. Não é permitida luz bruxuleante ou direcionada aos olhos do trabalhador. Broca - uma ferramenta mecânica especial para processar áreas de trabalho intensivo e de difícil acesso dos Produtos. A furadeira consiste em um motor elétrico, uma mangueira de acionamento flexível, um reostato de pé e um conjunto de fresas. O princípio de funcionamento da broca “joalheria” é quase o mesmo da broca médica utilizada em cirurgias odontológicas. Uma extremidade da mangueira flexível é conectada ao eixo do motor e uma ponta com uma pinça para montagem de cortadores é montada na outra. A velocidade de rotação das brocas é regulada por um reostato de pé. A mangueira flexível proporciona ao trabalhador o espaço operacional necessário - a instalação da ferramenta em qualquer posição. A broca é suspensa por uma haste, que, por sua vez, é montada rigidamente em um flange fixado na lateral (direita) do tampo da mesa. As linhas flexíveis de ramal gás-ar paralelo com suporte para queimador são conexões gás-ar completas com queimador. A bancada é equipada com tais dispositivos somente onde for possível realizar trabalhos de soldagem. Esta bancada possui um painel especial localizado à direita da joalheria, acima das gavetas. O painel possui duas alças. Acima de cada uma das alças está a inscrição correspondente "Gás", "Ar". Ao girar a manivela na direção do ponteiro da seta e, assim, alterar a pressão do gás e do ar, a temperatura necessária e o tamanho da chama do queimador são mantidos constantemente. Existem torneiras para fornecimento de gás e ar. Eles estão localizados na parte traseira da bancada. A soldagem é realizada sobre uma folha de amianto firmemente assentada sobre uma base metálica com flange. Uma ferramenta de solda é armazenada sob a bancada em trilhos. O acendimento do queimador é feito com o auxílio de uma lamparina a álcool ou a partir da chama de um queimador especial a gás, em constante combustão. Estrutura de bancada. Execute metal soldado, não estacionário. A não estacionariedade da estrutura da bancada é conseguida devido ao fato de suas pernas possuírem almofadas de borracha na parte inferior. Essas almofadas aumentam a estabilidade da bancada, eliminam danos ao piso e, o mais importante, reduzem e amortecem significativamente as vibrações, o que é muito importante para operações de montagem de alta qualidade. Nas laterais e no verso, a moldura é revestida com chapas de aço. A estrutura destina-se à instalação de fixação de todos os componentes de uma bancada. Partes da bancada, constituindo um todo - o local de trabalho de um joalheiro, são visivelmente distinguíveis em design e são projetadas, cada uma separadamente, para realizar tarefas inequívocas no processo geral de fabricação de joias. Durante este processo, uma série de operações de montagem semelhantes à metalurgia, mas muito específicas (marcação, dobra e endireitamento, soldagem, branqueamento, lima, serração com serra vertical, perfuração, raspagem, fixação) e o uso de uma variedade de ferramentas e dispositivos . Durante a execução da obra, a bancada do joalheiro deverá conter apenas o que for necessário no momento. O joalheiro deve garantir que a ferramenta esteja sempre apta para o trabalho (não se deteriora nem falha), bem como a vida útil, a sua afiação e edição atempada. O joalheiro é obrigado a monitorar constantemente a coleta de resíduos de metais preciosos. A prática de trabalho dos joalheiros mostra que existem quatro condições principais para garantir a recolha mais completa dos resíduos de metais preciosos, quatro componentes principais para reduzir as suas perdas: limpeza no local de trabalho, rigor no trabalho do intérprete, conscienciosidade do próprio intérprete e , finalmente, contabilidade escrupulosa. A recolha de resíduos é efectuada pelo joalheiro sempre que necessário após cada operação individual e sempre antes da saída do local de trabalho (almoço, outras necessidades), bem como após a conclusão de todos os trabalhos, no final do dia de trabalho. O procedimento de coleta é o seguinte: após varrer os produtos ou peças montadas e guardá-los em uma caixa metálica especial, muitas vezes chamada de goft, o trabalhador varre a ferramenta utilizada no trabalho, principalmente limas e limas agulhadas; em seguida, a serragem é varrida da bancada para o palete, as mãos e as roupas são varridas. A varredura de ferramentas, mãos e roupas deve ser feita com escova dura; varrer a serragem da bancada e varrer o palete com uma escova macia ou escova. Com a ajuda desta escova e da colher de joalharia, os resíduos da palete são recolhidos num frasco especial com tampa hermética, vulgarmente designado por biksa. Pincéis e pás estão sempre nas mãos do joalheiro: pincéis - na parede lateral direita do palete, pás - no lado oposto da parte de trabalho. Os potes-bicicletas com resíduos são armazenados em uma caixa-goft. Os resíduos de metais preciosos acumulados durante o mês são fundidos novamente. O lingote resultante é pesado, registrado no registro e entregue ao depósito de metais preciosos da loja. Após o término de cada jornada de trabalho, uma caixa de goft lacrada com o selo pessoal do joalheiro é entregue na despensa de metais preciosos.

2 Ferramentas e equipamentos para produção de joias

Governante. (Apêndice 2(a)) Comum, mas certamente metálico, com 100-150 mm de comprimento. A escala divisória da régua deve ser clara e bem visível. Não são permitidos entalhes na borda de trabalho. A régua é utilizada para realizar as medidas necessárias, bem como para aplicar marcas diretas com um riscador.

Paquímetro Vernier, padrão micrométrico. Compasso de calibre (Anexo 2(b)) faça medições de dimensões externas e internas, profundidade de furos e saliências. A precisão da medição com paquímetro é maior do que com régua, porque, em primeiro lugar, o valor da divisão de sua escala é mais preciso (0,1 mm) e, em segundo lugar, o paquímetro está em contato mais próximo e confiável com o objeto que está sendo medido. Micrômetro (Anexo 2(c)) necessário para um joalheiro nos casos em que é necessária uma precisão especial do tamanho determinado, principalmente ao medir a espessura de peças ou peças. O valor da divisão da escala micrométrica é 0,01 mm.

Círculo de marcação. Representa (Anexo 2(d)) duas hastes de metal conectadas por um anel de mola e um parafuso de fixação. O anel de mola fornece às extremidades de trabalho da bússola a capacidade de se afastarem, divergirem em diferentes direções, e o parafuso de travamento é necessário para fixar a distância entre as hastes. As extremidades funcionais das hastes da bússola são pontiagudas. Uma bússola de marcação é usada ao dividir linhas em segmentos, construir ângulos, dividir um círculo, marcar círculos e arcos, bem como ao transferir dimensões lineares de um desenho para um material.

Nutromer e calibradores são padrão. Nutrômetro (Anexo 2(e)) medir o diâmetro interno do produto e das peças e pinças (anexo 2(e))-externo.

Arquivo. Usado em joias. Os arquivos variam em tamanho, perfil e entalhe. De acordo com o perfil, as limas são triédricas, semicirculares, redondas, planas, rômbicas, diferentemente convexas (Anexo 3(a)). As limas de joalheria, ao contrário das limas de serralheiro, via de regra, têm ponta afiada. Os cortes da lima são indicados por números: 0, 1, 2, 3, 4, 5. Quanto maior o número de corte, mais fino será o dente da lima. Limas com entalhe grande (números 0, 1,2) destinam-se ao lixamento preliminar (áspero), limas com entalhe mais fino (números 3, 4, 5) - para o final (acabamento). As limas são feitas de aços para ferramentas. Para garantir um trabalho seguro e conveniente, um cabo de madeira é montado na haste da lima. Arquivo de agulha. Ela difere de uma lima em um plano seccional menor e porque a haste da lima também é uma alça. Como limas, limas de agulha (Anexo 3(b)) diferem em tamanho, perfil e entalhes. O perfil das limas agulha é o mais diversificado. As limas são triédricas, em forma de cunha (faca), rômbicas, planas, quadradas, redondas, semicirculares, diferentemente convexas, estriadas, ovais, em forma de agulha. O entalhe das limas de agulha é indicado pelos números 1 a 6. Limas de agulha com entalhe de números 1, 2, 3 são usadas para lixamento grosseiro de relevo, contorno e juntas de solda. Limas de agulha com entalhe de números 4 a 6 são usadas para acabamento fino: remoção de pequenos arranhões, processamento de pontas. As limas de agulha são fixadas em cabos com uma pinça ou pinça de parafuso.

Riffel. Ao contrário da maioria das limas de agulha, as corredeiras têm uma parte de trabalho encurtada e curva de perfil biconvexo, redondo e semicircular com curvas de várias configurações: anular, de dois raios, em forma de esqui. Via de regra, os recifes (Anexo 3(c)) entalhe unilateral. As corrugações são utilizadas para processar superfícies côncavas, finalizando as superfícies internas de produtos ocos. cortador. O método de limar usando uma broca e um conjunto de fresas (Anexo 3(d)) permite que você trabalhe de forma mais rápida e produtiva. Mais comumente usado os seguintes tipos fresas: cônicas, cilíndricas, frontais, combinadas, esféricas, cavidades, moldadas.

Serra de vaivém ou quebra-cabeça. Em termos de design e princípio de operação, é semelhante a uma serra convencional. (Anexo 3(e)). A fixação da lima de corte e sua estabilização na posição de trabalho, bem como sua remoção, são feitas girando o parafuso borboleta e fixando as bochechas em uma direção ou outra, cujas superfícies de fixação estão marcadas com marcas de dentes. O tamanho do quebra-cabeça ao longo do comprimento é livremente ajustável e fixado com o auxílio de guias e parafuso cordeiro, o que permite a utilização de lâminas de serra de comprimento padrão e encurtadas (quebradas). As limas de serra de vaivém são um fio retangular endurecido de um determinado comprimento com um entalhe dentado oblíquo em um dos lados. A serra é fixada com a direção dos dentes cortantes para baixo, já que a posição de trabalho do quebra-cabeças geralmente é vertical. Furar. Consiste em uma peça funcional e uma haste (Anexo 4(e)). A seção da peça de trabalho em forma de cone formada pelas arestas de corte é chamada de cortante, e o ângulo desse cone é o ângulo de afiação da broca. O valor ideal deste ângulo ao perfurar ligas de ouro e prata varia de 125 a 140°. As ranhuras helicoidais na parte de trabalho da broca são necessárias para a passagem e retirada da serragem. A haste é usada para fixar a broca no mandril do fuso.

Raspador. Consiste em uma haste com uma peça funcional e uma alça (Apêndice 4(g)). A parte funcional do raspador (muito curta por razões de segurança - 20 mm) possui três lâminas - três nervuras formadas por uma afiação cônica triédrica, cujo ângulo no topo é chamado de ângulo de afiação do raspador. Os raspadores são feitos de aços ferramenta e diferem entre si nas dimensões da seção transversal e no ângulo de afiação. A parte funcional do raspador é endurecida.

Perseguindo. Trata-se de uma haste de aço (liga de aço) com comprimento de 9 a 12 cm de seções redondas, quadradas, retangulares e octogonais. A extremidade útil da cunhagem deve ser endurecida, a parte central não é endurecida e possui um espessamento para aumentar a estabilidade na operação (durante choques) e reduzir a vibração. A haste da moeda é relativamente macia e viscosa para protegê-la do achatamento. Na superfície de trabalho da cunhagem não deve haver cantos e arestas vivas, para evitar perfurações. Os carimbos se diferenciam pelo formato da peça de trabalho, que pode apresentar os mais diversos padrões de entalhes. A variedade de moedas de acordo com a implementação de novos trabalhos específicos de cunhagem está em constante mudança e crescimento. Os principais tipos de cunhagem (Anexo 4(h)) tem os seguintes nomes.

Consumível. Esta moeda (Anexo 4(h-2)) utilizado para reprodução, estampando o contorno geral de um desenho ou fonte; o formato da peça de trabalho (batente), via de regra, é linear em forma de cunha levemente arredondada e lembra a lâmina de uma chave de fenda; também acontece com um atacante curvo.

Purushnik e boboshnik. A parte funcional dessas moedas (Apêndice 4 (h-3))- hemisférico e oval; servem para obter todo tipo de protuberâncias, proporcionam um desenho profundo do relevo.

Lochatnik. A hortelã desta variedade (Apêndice 4 (h-4) tem um atacante de formas planas; usado para achatar e suavizar áreas planas de uma imagem. É feita uma distinção entre polidores polidos para obter uma imagem brilhante e polidores mate com vários graus de rugosidade.

Corte. Eles são usados ​​​​para extrair um padrão linear fino e para deslocamento escalonado unilateral de metal; tem a forma de um cinzel plano afiado unilateral (Anexo 4 (h-5)).

Estichel. Trata-se de uma espécie de cortador de aço com 100-120 mm de comprimento, fixado em um cabo de madeira de formato especial com 30-70 mm de comprimento. Os estiletes distinguem-se pela forma da sua secção transversal e pela forma da peça de corte (anexo 4(s)). Os shtikheli de um determinado perfil também são divididos de acordo com a espessura por números.

Cinzel de gravação. É muito semelhante a um gravador, mas é utilizado apenas para trabalhos brutos, ou seja, se for necessário escavar uma quantidade significativa de metal. Pinças, tesouras. Usado para cortar (mordiscar, cortar) material no processo de realização de diversas operações na fabricação de joias (Anexo 4(k)). A principal ferramenta para dobrar - pinças para dobrar (Anexo 5(a)). Geralmente são feitos de aço ferramenta; sua forma não mudou por mais de um século. O tamanho da pinça (comprimento) varia de 13 a 16 cm, existindo também as chamadas pinças pequenas. O comprimento dessas pinças é de cerca de 12 cm e raramente são usadas - ao realizar trabalhos “finos”, onde é difícil obter a precisão de modelagem necessária com pinças comuns. Todas as pinças diferem no formato das superfícies de trabalho das mandíbulas. As ferramentas auxiliares para dobrar incluem vários mandris e travessas, tornos manuais, dispositivos especiais e para dobrar folhas e tiras - placas de base de metal e madeira com ranhura de formação (Anexo 5(b)). Os processos de dressagem são realizados com as seguintes ferramentas: martelos de metal, madeira, textolite, placas flakesen de endireitamento (endireitamento) de aço, bigornas, esporas, alicates, travessas, mandris, pranchetas, punções especiais (Anexo 5(c)). A principal ferramenta de soldagem é um maçarico, também são utilizadas pinças e tesouras. (Anexo 6). O gás da rede e o gás engarrafado são utilizados como combustível para os queimadores. Os queimadores a gás são compostos por dois tubos (aço ou latão): um para fornecimento de gás e outro para ar. Cada tubo está equipado com uma válvula que desempenha simultaneamente a função de fechamento e controle. Para misturar ar com gás, a extremidade do tubo de ar é soldada no tubo de gás ou dois tubos principais são soldados no terceiro. O tubo misturador termina com um bico no qual ocorre a mistura final do ar com o gás e que confere à tocha um determinado formato. Os designs dos bicos podem variar. Como ferramenta de retificação na fabricação manual de joias, são utilizadas barras abrasivas ( pedras de amolar), limas de moagem, em forma de haste, com cerca de 150 mm de comprimento, formas semicirculares, redondas, quadradas, retangulares, triangulares de seção transversal, vários tamanhos de grãos, pedras de carboneto de silício, pedra-pomes, ardósia, carvões de moagem (geralmente na forma de barras quadradas) , lixa (lixa), lã, feltro, círculos de feltro, escovas de cabelo diversas, brocas com borracha substituível e círculos de cerâmica. Stichel são lâminas de aço endurecido que variam em tamanho de 100 a 120 mm. A parte superior do cinzel é chamada de costas, a parte inferior é chamada de lâmina. (Anexo 7(a)). A extremidade não funcional do gravador é montada em um cabo esférico de madeira. Spitzshtiheli (shtiheli recortado). A ferramenta de corte mais comum e utilizada do fixador. As pinças podem ter afiação reta e lateral (direita e esquerda) (Anexo 7(b)); com afiação à esquerda, a aresta de corte fica no lado esquerdo do gravador, com afiação à direita, à direita. O ângulo da lâmina do cinzel varia de 30 a 45° e o ângulo de afiação é de 45°. Flachstichels (gravadores planos). Possuem lâmina plana com largura de 0,2 a 0,4 mm. Stichel com largura de lâmina de 0,2 a 0,3 mm é usado para corte fino com ajuste de canto, corte de cantos, dentes de corte; gravadores com lâmina mais larga são utilizados para acabamento de moldes e cortes com todos os tipos de cravação, exceto cola, para acabamento brilhante (brilho, brilho). Cortadores para broca, limas de agulha, alicates e brocas para fixação são usados ​​​​da mesma forma que nas operações de montagem. A afiação dos gravadores é realizada com barras de granulação fina. Para melhorar o processo de afiação, as pedras de amolar são lubrificadas com óleo. Ao afiar, é necessário esforçar-se para garantir que a área de afiação seja formada em uma única etapa. A lâmina é polida com pastas GOI, couro, barras à base de borracha e barras de mármore. O joalheiro-fabricante utiliza as seguintes ferramentas no processo de costura e crimpagem de metal: manômetros, crimpagens - punções de metal (punções de crimpagem), verters de canto, cornetas, recartilhados (melígrafos), martelos de remate (Anexo 7(c)). Almofada de apoio-bigorna. É usado como dispositivo no processo de cunhagem. Uma almofada de suporte simples é uma placa de aço com superfície plana, sem cantos vivos e nervuras. Existem também forros especiais, como anka (Anexo 8(a))(placa de aço de formato cúbico), possuindo reentrâncias hemisféricas de diversos diâmetros, destinadas à extração de peças esféricas de produtos ocos. Em alguns casos, forros macios são usados ​​para enfraquecer a força dos golpes durante a cunhagem. Esses forros são feitos de madeira, borracha, papelão, chumbo, mistura de resina, mástique especial. Torno de madeira feito à mão. Consiste em duas placas-esponjas de madeira semicirculares iguais com diâmetro total de 30-35 mm, interligadas por um parafuso de fixação (Anexo 8(b)), que regula a força de compressão do produto e, consequentemente, o movimento (divergência) das mandíbulas, não ultrapassando, em regra, 15 mm. Os tornos manuais de madeira são usados ​​para operações de limar, serrar, furar, raspar, gravar e remate. Furar. Consiste em uma haste metálica sólida, pinça, volante, alça e cinto. A haste é necessária para fixar a pinça e o volante, na parte superior do qual existe um orifício para passar a correia (Anexo 8(c)). Uma broca é usada para realizar operações de perfuração e alargamento. Dispositivo de fixação especial. Na gravação, é possível segurar o produto apenas em casos raros, mas geralmente ele deve ser consertado. Isto é conseguido usando vários dispositivos: torno manual de madeira, blocos de gravação, placas de montagem, torno esférico, almofada de gravação. Almofadas de gravação. São duas pequenas placas metálicas retangulares (20X 100 mm) (Anexo 8(d)), conectado de forma móvel por parafusos de fixação. A fixação dos produtos nos mesmos é realizada simultaneamente com a utilização de materiais de amortecimento macios (madeira, couro). Torno esférico shrabkugel. Feito em forma de bola de ferro fundido (Anexo 8(e)) com diâmetro não superior a 130 mm. O topo da bola está cortado. Na seção segmentada é feita uma ranhura, na qual uma placa com o produto é fixada com o auxílio de parafusos. Para garantir a livre manobra (movimentação do produto), um anel de couro é colocado sob o shrabkugel; como um shrabkugel, você pode usar o mandril de fuso de torno usado adicionando uma peça em forma de hemisfério a ele. Almofada de gravura. O dispositivo de gravação mais simples. É uma almofada redonda (Anexo 8(e)) cheio de areia. O material da almofada é couro ou lona. A almofada é utilizada como forro da placa de fixação. Não é difícil fazer um travesseiro assim. Letkal. Eles são usados ​​como dispositivos refratários no processo de soldagem de joias. Normalmente os joalheiros usam letkal de amianto em uma base de madeira. Para soldar produtos que precisam ser soldados na posição vertical, os clipes de mola são reforçados no letkal: os produtos ou peças são presos entre as saliências dos fios emparelhados. Para a soldagem passo a passo, é usada uma mesa giratória letkal, que é uma base de metal na qual uma mesa giratória é montada em uma perna (Anexo 8(g)). O esquadro de impulso é simples e ajustável. Necessário para verificar a perpendicularidade de um rack, saliência, elemento de produto, para determinar o desvio da superfície em relação à retilineidade e planicidade (Anexo 8(h)). Escriba. Uma haste de metal semelhante em formato e tamanho a um lápis comum, apenas com uma grafite (agulha) mais pontiaguda que um lápis. O riscador é necessário para desenhar marcas na superfície a ser marcada tanto à mão quanto com régua, quadrado, gabarito. Placa de marcação. Na marcação, os joalheiros utilizam como placa de marcação uma barra de metal não endurecido de seção retangular ou redonda com dimensões de aproximadamente 150X100 mm. Para reduzir a vibração, uma folha proporcional de borracha elástica e densa é colada em seu plano inferior. O plano superior da barra é uniforme e liso. Muitos joalheiros usam um prato de vestir (flakeisen). Rolos manuais. Eles são necessários para o processamento de metal por pressão com mudança contínua de sua forma ao longo de todo o comprimento ou em alguma seção da peça. Os rolos (Apêndice 8(i)) vêm com rolos em forma de cilindros lisos com recortes de diversos perfis. Os rolos lisos proporcionam a laminação de folhas, tiras, tiras, chapas e os rolos perfilados são utilizados para obter produtos laminados de formatos redondos, quadrados e outros. Prancheta de desenho. É utilizado para realizar o processo de trefilação manual - puxar a peça através do furo cônico de uma ferramenta chamada matriz ou matriz. Acontece com furos feitos diretamente nele (Apêndice 8 (k)), mas pode ser equipado com um conjunto de matrizes inseridas nele. Por trefilação, obtém-se um fio com o diâmetro necessário a partir de fios de maior diâmetro e, a partir de uma fita, utilizam-se tarugos tubulares para a fabricação de juntas giratórias e molduras para pequenas pedras. Sobre Anexo 9 mostra os tipos de perfis brutos obtidos por desenho, e anexo 10 superfícies padronizadas de fitas e tiras obtidas por laminação.

3 Precauções de segurança quando feito à mão joia

No processo de confecção de joias, o executor deve ter em mente os seguintes requisitos. As roupas do trabalhador devem estar limpas e bem arrumadas; o local de trabalho deve ser mantido limpo. O trabalho só deve ser feito com a ferramenta certa. Todas as ferramentas com pontas pontiagudas devem ter cabos. Ao marcar, dobrar, endireitar, limar, raspar, pregar, cinzelar, gravar, remate, é necessário ter especial cuidado e cautela no manuseio do riscador, compasso, limas, limas de agulha, raspadores, alicates, fresas, caçadores, gravadores; não permita que essas ferramentas fiquem na borda ou próximas à borda da mesa; não os utilize como ferramentas para abrir caixas e mexer palitos; não toque nas partes afiadas e cortantes da ferramenta com as mãos; ao final do trabalho relevante, retire as ferramentas das gavetas da bancada. Ao cortar com um quebra-cabeças, você deve ter muito cuidado; não aplique força excessiva na lima para agilizar o processo de serrar, não tente soltar a lima emperrada à força, não a direcione com os dedos para a linha de corte. Ao realizar uma operação de perfuração, você não pode corrigir a furadeira em movimento. Ao polir o produto, mantenha-o com arestas vivas no sentido de rotação do círculo. As superfícies polidas do produto devem ser posicionadas em relação ao círculo para que o produto não seja pego pelo círculo. Não permita forte aquecimento do produto para evitar queimaduras nas mãos. Ao afiar ferramentas, use tela protetora ou óculos. Não afie a ferramenta com a superfície lateral (tório) da roda.

Não lave as mãos com óleo, emulsão, querosene e não as limpe com restos de pano contaminados com aparas. Ao realizar trabalhos de soldagem, atenção especial deve ser dada para excluir a possibilidade de explosões de gás, incêndios e queimaduras; em caso de vazamento de gás é proibido: acender o queimador, ligar e desligar aparelhos elétricos; a bancada não deve conter objetos inflamáveis; os produtos devem esfriar em suportes feitos de materiais refratários; eles devem ser carregados com uma pinça. Durante o branqueamento, não deve ser permitida a contaminação dos alvejantes e a entrada de metais estranhos neles; não permita que soluções clareadoras entrem em contato com as mãos e roupas; não coloque peças e produtos completamente não resfriados no refrigerador para evitar respingos; ao mergulhar os produtos no refrigerador e retirá-los, use um balde especial de malha resistente a ácidos ou uma pinça de cobre. Se necessário, realize o trabalho de macacão (bata, luvas) e com uso de equipamentos de proteção individual (óculos, lentes). Manter recipiente com ácidos fechado; em caso de contato (durante o uso) de ácidos no corpo, lave com água e consulte um médico.

Após terminar o trabalho (principalmente antes de comer), lave bem as mãos; Não coma nem fume enquanto trabalha.

Capítulo 2

1 Fundição de investimento

A fundição de precisão é amplamente utilizada na indústria joalheira. Este método permite a produção em massa de produtos de configuração complexa, garantindo a precisão necessária, bem como a obtenção de peças fundidas de paredes finas com desvio do tamanho especificado não superior a 0,5% e acabamento superficial de 5-6 aula. Isso torna possível usá-los como joias acabadas sem usinagem adicional. Mais frequentemente, a fundição de precisão é realizada em instalações centrífugas, das quais o próprio método de fundição recebeu o nome - fundição centrífuga. A fundição também pode ser realizada em instalações de vácuo usando o método de sucção a vácuo. Ao mesmo tempo, os esquemas de ambos os processos tecnológicos de fundição de precisão são idênticos, apenas diferem os processos de enchimento (vazamento) do molde e os equipamentos nos quais esta operação é realizada. O método de fundição por cera perdida tornou-se amplamente utilizado mesmo em pequenas oficinas de joalheria. O equipamento utilizado tem design simples, tamanho pequeno e pode ser montado em uma unidade de produção com área de 20-25 m 2 . Ao mesmo tempo, mesmo as oficinas que não contam com joalheiros altamente qualificados em seu quadro de funcionários, com experiência e utilização de moldes de borracha prontos, podem produzir produtos altamente artísticos e, assim, atender à demanda da população. As principais etapas da fabricação de elementos de joalheria utilizando modelos de investimento são a produção de uma amostra de referência, a produção de um molde, a produção de um modelo de cera, a preparação de um molde de fundição, a fundição de elementos de joalheria e a limpeza de peças fundidas. Equipamento. Para realizar o processo tecnológico de fundição de joias utilizando modelos de investimento, são necessários os seguintes equipamentos: prensa de vulcanização, planta de injeção, instalação de vibrovácuo, mufla, planta de fundição (planta de fusão e vazamento ou simples centrífuga de mesa, uma instalação "vácuo-metal"), armário de secagem, instalação para polimento eletroquímico, balanças técnicas de 1ª classe, equipamentos para fusão, tanques para extração de peças fundidas e frascos de lavagem, frascos de aço resistente ao calor, ferro de soldar elétrico, além de diversas ferramentas e recipientes. Prensa vulcanizadora (Anexo 11) destina-se à obtenção de moldes de borracha conforme amostra padrão do produto por meio da vulcanização da borracha. Por design, as prensas podem ser diferentes, mas todas possuem aquecimento nas placas superior e inferior. Plantas de injeção (Anexo 12) são projetados para obter modelos derretidos derretendo cera e preenchendo moldes de borracha com ela. A instalação é composta por um tanque de cera, uma resistência elétrica e um dispositivo de controle de temperatura. Estruturalmente, pode ser várias opções. A imprensa é uma estrutura portátil. Uma placa inferior é instalada em uma estrutura rígida (fundida), na qual é montado um aquecedor elétrico. Sobre guias especiais, verticalmente e rigidamente fixadas à estrutura com o auxílio de uma engrenagem helicoidal, move-se a placa superior, na qual também é montado um aquecedor elétrico. Instalado entre as placas e o frasco franzido com borracha bruta é aquecido até certa temperatura. Sob a influência da pressão e da temperatura, as placas de borracha bruta são soldadas. Para regular e manter a temperatura, a prensa possui sistema de controle automático ou manual. Maioria projeto de sucesso A instalação do injetor é uma caixa cilíndrica localizada verticalmente. Dentro da carcaça é montado um tanque de cera, de onde a cera, sob a pressão do ar comprimido fornecido pelo compressor através da caixa de engrenagens, entra no bico injetor. A pressão do ar comprimido é controlada por um manômetro instalado na tampa superior da carcaça da unidade de injeção. O excesso de pressão na frente do redutor não deve ser superior a 19,62 * 10 4 -29,43 * 10 4 Pa ​​​​(2-3 kgf / cm 2), e ao pulverizar - 1,96 * 10 4 -7,85 * 10 4 Pa ​​(0,2 -0,8kgf/cm2). O bico injetor está equipado com um sistema de aquecimento individual. Uma rampa é instalada sob o bico para direcionar a cera que flui para uma bandeja especial. As alavancas de controle são montadas na parte frontal da carcaça da unidade de injeção. A taxa de aquecimento da cera é regulada pelo botão regulador de potência (botão com escala de 0 a 10). A temperatura de aquecimento é controlada por um termômetro de contato remoto. O molde de borracha é preenchido com cera através de um bico de injeção, cuja temperatura de aquecimento individual pode ser alterada de 0 a 50°C usando um regulador de aquecimento especialmente fornecido. Forno mufla. Dependendo do volume de produção, vários tipos de fornos são utilizados. Na produção em pequena escala, o gabinete elétrico de laboratório de secagem SNOL-2.5-2.5-2.5 / 2M e os fornos de resistência elétrica SNOL-1.6 * 2.5 * 1 / 9-M2U4 * 2 são os mais utilizados; SNOL-1.6*2.5*1/11-M1U4*2. Esses fornos permitem o ajuste automático do modo de aquecimento definido do eixo interno do forno. O aquecedor é feito de fio de alta resistência ôhmica e a temperatura é controlada e ajustada por um milivoltímetro. O aquecedor é ligado com uma partida magnética. O espaço entre a câmara e o corpo do gabinete é preenchido com material isolante térmico.

Olhando as vitrines das joalherias caras, ficamos encantados com a beleza dos produtos e a habilidade dos joalheiros. A arte de transformar um metal precioso em um item de luxo na imaginação de muitas pessoas é uma espécie de sacramento, uma habilidade especial que nem todos conseguem dominar. Como nascem os anéis que acenam com sua beleza? Qual é o caminho do metal precioso desde o esboço até a encarnação em uma joia cara? O que é um frasco em joias e para que serve?

Características da profissão de joalheiro

A profissão de joalheiro não exige apenas uma abordagem criativa. O joalheiro deve ser cuidadoso e paciente. Neste caso, existem muitas nuances, cuja observância exige a máxima precisão. O joalheiro trabalha com temperaturas altas e metal em brasa, o perigo desta profissão exige resistência e força física. Um joalheiro não é apenas um designer que faz esboços e trabalha com uma lima sob a luz forte de uma lâmpada. Este também é um trabalhador de fundição, gerenciando fornos em brasa e metal fundido, levantando moldes pesados ​​de gesso e monitorando a conformidade com a tecnologia. O arsenal de um joalheiro está repleto de dispositivos inusitados dos quais um simples homem da rua nem ouviu falar. Por exemplo, um frasco. O que é um frasco e para que serve este dispositivo? Nosso artigo contará sobre isso.

Opoka em joias

Apesar de todas as inovações e do alto nível de tecnologia de fabricação de joias, muitos métodos de trabalho do joalheiro permaneceram inalterados desde os tempos antigos. O processo de fundição de anéis, por exemplo, pouco mudou. Para responder à pergunta sobre o que é um frasco, você deve descobrir como ocorre o processo de fundição de joias.

Para fazer um anel de metal precioso, o joalheiro usa um cilindro refratário especial no qual o metal quente é derramado, a massa de moldagem e os espaços em branco de cera são colocados. Este é o frasco.

Este dispositivo serve para segurar a areia durante sua compactação no processo de obtenção de um molde de fundição no qual o metal precioso é vazado. Você mesmo pode fazer um frasco, o principal é que seja de material refratário. Alguns artesãos fazem um frasco com um cano cortado ou enrolam-no em uma folha de ferro. A foto mostra um frasco de metal moderno.

A massa de moldagem já está despejada neste frasco, dentro do qual existem blocos de cera. O próximo passo é a calcinação do frasco em forno em brasa, procedimento que ocorre na fundição.

O uso do frasco na fundição

Por mais refinadas que sejam as decorações resultantes, elas passam por um caminho muito duro através dos fornos incandescentes da fundição. Aqui está como é o processo de fundição:

1. Os produtos chegam à fundição na forma de blanks de cera, que passam pelo processo de moldagem.
2. A peça de cera é colocada em um cilindro especial de metal refratário - um molde de fundição.
3. Em seguida, o frasco é colocado em um forno em brasa para calcinação. A temperatura nesse forno pode chegar a 1.000 graus. A cera do frasco é fundida e nesta forma há lugar para o metal precioso.
4. Depois que o frasco é calcinado e o molde é formado, o metal é derramado nele. O processo de fundição das joias ocorre no vácuo, evitando a formação de vazios e a entrada de detritos estranhos no molde.
5. Na etapa final, o rodízio retira a joia do frasco para fundição da joia e procede ao seu processamento e polimento final.

Frascos de gesso para fazer joias

O que é um molde de gesso? Na forma, não difere do metal mais comum. Sua única diferença é o material e a necessidade de aquecimento escalonado. Os frascos de gesso são mais frequentemente usados ​​​​para fundição de pequenas joias e não para fundição industrial. Para que o processo de fundição com frasco de gesso seja bem-sucedido, o regime de temperatura deve ser observado, caso contrário o molde irá rachar e ficar inutilizável. A maneira mais conveniente de fazer isso é em um forno elétrico especial de recozimento, pois ali a temperatura pode ser controlada. O recozimento do frasco de gesso é realizado em várias etapas:

1. Aquecimento a temperaturas inferiores a 100 °C. Mantenha o frasco nesta temperatura por pelo menos uma hora.
2. Em seguida, a forma deve ficar no forno a uma temperatura de 250 ° C por duas a duas horas e meia.
3. Após este tempo, a temperatura deve ser elevada para 450°C e o frasco deve ser recozido por mais uma hora e meia.
4. Só depois disso é possível elevar a temperatura para no máximo 750°C e recozer o molde por mais cerca de três horas.

O tempo de recozimento depende do tamanho do opokich: quanto maior for, mais tempo levará para recozê-lo.

Frascos descartáveis

Tendo aprendido o que é um frasco e como ele é usado, é mais fácil se aprofundar nas complexidades do processo. Já não parece tão complicado, mas sim interessante e simples. Tecnologias modernas permitem que você tente fazer suas próprias joias quase em casa. O mercado chinês oferece uma ampla gama de moldes descartáveis ​​com moldes prontos. Tudo o que é necessário para trabalhar com esse molde é a quantidade necessária de metal precioso e a capacidade de derretê-lo. Eles são usados ​​​​tanto por joalheiros que não possuem fundição própria, quanto por artesãos autônomos que fazem joias sob encomenda.

A fundição de precisão é amplamente utilizada na indústria joalheira. Este método permite a produção em massa de produtos de configuração complexa, garantindo a precisão necessária, bem como a obtenção de peças fundidas de paredes finas com desvio do tamanho especificado não superior a 0,5% e acabamento superficial de 5-6 aula. Isso torna possível usá-los como joias acabadas sem usinagem adicional.

Mais frequentemente, a fundição de precisão é realizada em instalações centrífugas, das quais o próprio método de fundição recebeu o nome - fundição centrífuga. A fundição também pode ser realizada em instalações de vácuo usando o método de sucção a vácuo. Ao mesmo tempo, os esquemas de ambos os processos tecnológicos de microfusão (Fig. 28) são idênticos, apenas diferem os processos de enchimento (vazamento) do molde e os equipamentos nos quais esta operação é realizada.

O método de fundição por cera perdida tornou-se amplamente utilizado mesmo em pequenas oficinas de joalheria. O equipamento utilizado tem design simples, tamanho pequeno e pode ser montado em uma unidade de produção com área de 20-25 m 2 . Ao mesmo tempo, mesmo as oficinas que não contam com joalheiros altamente qualificados em seu quadro de funcionários, ao adquirirem experiência e utilizarem moldes de borracha prontos, podem produzir produtos altamente artísticos e assim atender à demanda da população.

Etapas de fabricação. As principais etapas da fabricação de elementos de joalheria utilizando modelos de investimento são a produção de uma amostra de referência, a produção de um molde, a produção de um modelo de cera, a preparação de um molde de fundição, a fundição de elementos de joalheria e a limpeza de peças fundidas.

Iniciando o desenvolvimento do projeto do produto, é necessário determinar a possibilidade de sua fabricação por fundição centrífuga, a fim de garantir o desempenho das operações de montagem e acabamento no futuro.

Amostra de referência deve ser feito de metal refratário 1 (ver Fig. 28). É aconselhável fabricá-lo com o mesmo metal com o qual os produtos serão fundidos em série no futuro. Via de regra, joalheiros altamente qualificados desenvolvem modelos e produzem amostras padrão. Nas joalherias especializadas, os modelos são desenvolvidos por designers de moda.

Arroz. 28. Esquema do processo tecnológico de fundição de precisão

Uma amostra padrão do produto ou de seu elemento individual deve ser feita com alta qualidade, levando em consideração os requisitos artísticos, e a limpeza da superfície deve corresponder às classes 8-9. Na fabricação de uma amostra de referência, deve-se levar em consideração que durante a fundição posterior de acordo com o modelo de investimento, o metal irá encolher. Portanto, é necessário prever tolerâncias, que são determinadas empiricamente, mas não mais que 5-6% do valor dimensional especificado.

Começando fabricação de moldes de borracha, é necessário determinar sua capacidade de fabricação, ou seja, a conveniência de retirar dele um modelo de cera. O molde de borracha deve seguir o contorno e todas as linhas artísticas da futura joia. Um molde de borracha é feito através da vulcanização da borracha bruta, no qual é colocada uma amostra de referência do produto. A tecnologia de fabricação de um molde de borracha depende da complexidade do design do produto.

O processo de fabricação de um molde de borracha para posterior fundição de modelos de cera de produtos de formatos complexos é o seguinte. Um frasco especial com pinos-guia é colocado sobre uma superfície lisa de mesa ou placa de base com a base voltada para baixo. Em seguida, o frasco é preenchido com plasticina, na qual a amostra padrão do produto 2 é pressionada até a metade (ver Fig. 28). Um segundo frasco é instalado neste frasco e é derramado com uma solução líquida de gesso. Após o endurecimento do gesso, os frascos são virados e a plasticina é retirada, enquanto a amostra de referência permanece no molde de gesso. São feitos vários recortes no gesso, que serão as guias do molde de borracha. A borracha bruta é cortada em pequenos pedaços, que preenchem a metade superior do formulário 3.

Os frascos são instalados na prensa de vulcanização 4 e os pedaços de borracha são vulcanizados por 45-60 minutos a uma temperatura de 150-160°C. Em seguida, o gesso é quebrado, retirado e a amostra de referência do produto e o semi-molde de borracha são minuciosamente limpos. Em seguida, o frasco, no qual está localizado o meio molde, é colocado com a base voltada para baixo e, após borrifar com talco, uma amostra de referência é colocada no meio molde 5. A segunda metade superior do frasco é preenchida com pedaços de borracha bruta 6. Em seguida, a segunda metade do molde é vulcanizada e são obtidas ambas as partes do molde de borracha. Em seguida, uma amostra de referência do produto é retirada do molde de borracha e nele é cortado um canal de entrada 7.

Na fabricação de um molde para moldar modelos em cera de produtos de formatos simples, basta colocar uma amostra de referência entre duas placas de borracha bruta de espessura adequada para que a amostra fique completamente embutida na borracha quando prensada, e vulcanizá-las sob pressão. O modo de vulcanização é o mesmo da primeira versão de fabricação do molde. Como resultado da vulcanização, as placas são soldadas entre si. Depois que o molde de borracha esfria (em água), ele é cortado ao longo das linhas de separação mais favoráveis ​​e uma amostra de referência é retirada. Durante o processo de corte é necessário prever como o molde será liberado.

Para fazendo modelos de cera use uma instalação de injetor 8 (ver Fig. 28). Neste caso, podem ser utilizadas tanto uma instalação padronizada do tipo AML com potência de 0,5 kW, quanto uma não padronizada, em que a cera é aquecida a 70-85 ° C e mantida constantemente nessa temperatura.

Antes do preenchimento com cera, o molde deve ser limpo e lubrificado com uma solução de glicerina (uma mistura de água e glicerina em partes iguais) para facilitar a separação da cera da borracha. O molde é preenchido com cera sob pressão de 1,96-104...7,85X10 4 Pa ​​​​(0,2-0,8 kgf/cm 2), que é criada no tanque da unidade de injeção com ar comprimido. A cera líquida através da conexão entra no canal de entrada do molde e o preenche. Neste caso, o molde deve estar bem fechado. Para tanto, recomenda-se durante o período de enchimento prensar o molde de ambos os lados ao longo dos planos com placas metálicas resistentes ao calor (alumínio, latão) em tamanhos correspondentes às dimensões do molde para que não interfiram no acesso do canal do molde até a conexão.

Após o preenchimento com cera, o molde deve ser resfriado em condições naturais em temperatura do quarto ou em geladeiras. O molde resfriado é aberto e dele é retirado manualmente o modelo de cera do produto. Nos casos de colagem do modelo ao molde, pode-se utilizar uma espátula fina com lâmina romba polida.

Os modelos de cera devem ser examinados cuidadosamente. Os modelos com enchimento insuficiente são rejeitados e aqueles com pequenos transbordamentos em forma de rebarbas são limpos, após o que todos os modelos adequados para uso posterior são colocados em um recipiente especial para evitar quebras.

Preparação do moldeé realizado da seguinte forma. Os modelos de cera acabados, de acordo com a capacidade do vidro (frasco), são montados em forma de árvore de natal, soldando os sprues dos modelos a uma única haste, também feita de cera por fundição e instalada em uma sapata de borracha ( base). A soldagem é realizada com um ferro de solda elétrico doméstico. Na montagem em espinha, os modelos não devem ser colocados próximos uns dos outros, pois durante a aspiração eles podem se conectar, as peças fundidas ficarão com defeito.

A árvore de Natal de cera coletada é desengordurada por imersão em álcool ou tetracloreto de carbono e seca em condições naturais. Após a secagem, um copo (frasco) é colocado sobre a árvore de cera de forma que entre na ranhura cilíndrica da base de borracha, e a areia de moldagem previamente preparada e a vácuo é despejada no frasco.

Para preparar a mistura para moldagem, utiliza-se uma massa para moldagem, que é uma mistura de cristobalita-gesso. Atualmente, as massas de moldagem importadas K-90, "Supercast" e "Satincast" são utilizadas principalmente na produção de joias. A areia de moldagem é preparada adicionando água destilada à areia e misturando bem. A quantidade estimada de massa de moldagem e água destilada é de 0,32-0,42 l de água por 1 kg de mistura.

Em seguida, o frasco cheio 9 (ver Fig. 28) é evacuado e compactado em uma instalação de vibro-vácuo a uma pressão residual de 0,98 * 10 4 ... 1,96 * 10 4 Pa ​​​​(0,1-0,2 kgf / cm 2) em por 2-3 minutos, após os quais a areia de moldagem endurece. Ao final da evacuação, os frascos são reservados (aproximadamente 1 hora), em seguida são retiradas as bases de borracha e a areia de moldagem é cortada na extremidade inferior do frasco.

A próxima etapa na preparação do molde é a fusão da cera. Esta operação é realizada em mufla mantendo a temperatura de 120-140°C por 1 hora, após o que a temperatura é elevada para 200°C e os frascos são mantidos nesta temperatura por 1 hora, e então a temperatura é suavemente aumentada para 700-750°C e o molde é calcinado por 3 horas. Depois disso, pode-se considerar que o molde 10 está preparado para vazamento.

Fundição de elementos de joalheria produzido em instalações de sucção centrífuga ou a vácuo. Dependendo do tipo de instalação centrífuga (a centrífuga de mesa mais simples ou uma máquina centrífuga de fusão e vazamento), é escolhido um método de preparação da liga para vazamento em um molde, que deve ser aquecido a uma determinada temperatura.

Se houver uma máquina centrífuga de fusão e fundição, um molde de fundição aquecido é instalado nela com a ajuda de pinças especiais, e a liga metálica é colocada em um vidro de fusão especial e, quando a temperatura de fusão é atingida, a centrífuga é iniciada . Sob a influência da força centrífuga, a liga preenche o molde de passagem 11. O ciclo de rotação da centrífuga é definido. Após o término do ciclo, a centrífuga para e o molde preenchido é retirado com o auxílio das mesmas pinças especiais e resfriado em condições naturais.

Para vazar um molde de fundição em uma centrífuga de mesa, uma liga metálica na forma de um lingote hemisférico, previamente fundido em um molde especial, é aquecida em um forno mufla até a temperatura necessária (liga de ouro até 700°C, liga de prata até a 600°C). Em seguida, com o auxílio de pinças especiais, o molde de fundição aquecido é colocado na placa com o jito para cima e a liga aquecida é aplicada na parte superior do frasco. Um contrapeso apropriado é colocado em outra placa. Durante este tempo, a temperatura da liga diminui em média 200°C. A liga é levada ao ponto de fusão e ao estado de fluidez na chama aberta do queimador, que deve ser forte e barulhenta. Quando o estado de fluidez é atingido, a centrífuga é acionada. Sob a ação da força centrífuga, a liga preenche o molde. Então, após parar a centrífuga, o molde preenchido é removido da placa usando as mesmas pinças especiais e resfriado em condições naturais ou mergulhado em água. Após o resfriamento do molde, as peças fundidas são retiradas.

Limpeza de fundição da massa de moldagem ocorre em uma solução de ácido fluorídrico a 20-40% após a retirada de um bloco de peças fundidas do frasco 12. Em seguida, a peça fundida é lavada em água corrente e branqueada em uma composição correspondente à liga metálica (para ligas de ouro - em solução aquosa de ácido nítrico a 10% , para ligas de prata - em solução aquosa de ácido sulfúrico a 10%). A temperatura da solução não deve ser inferior a 60-70°C. O tempo de clareamento não dura mais que 5 minutos.

Após o branqueamento, as peças fundidas são secas em estufa a uma temperatura de 100-120°C ou em condições naturais, e os produtos individuais são arrancados do núcleo com uma mordida. Os produtos são então descartados. Os produtos e sprues defeituosos são destinados à reciclagem de acordo com a tecnologia estabelecida no empreendimento.

Para reduzir ou eliminar o casamento, você deve primeiro eliminar a causa de sua ocorrência. Com o processo tecnológico existente de fundição de acordo com os modelos executados, o casamento não deve ultrapassar 10-12%.

Produtos fundidos qualitativamente passam por polimento eletroquímico em banho especial, cuja composição da solução deve ser diferente para diferentes ligas. Os produtos processados ​​ou seus elementos são montados e acabados por joalheiros-montadores de acordo com os processos tecnológicos previstos.

Equipamento. Para realizar o processo tecnológico de fundição de joias utilizando modelos de investimento são necessários os seguintes equipamentos: uma prensa vulcanizadora, uma unidade de injeção, uma unidade de vibrovácuo, um forno mufla, uma unidade de fundição (uma unidade de fusão e vazamento ou uma simples centrífuga de mesa, um " unidade de vácuo-metal"), cabine de secagem, instalação para polimento eletroquímico, balanças técnicas de 1ª classe, equipamentos para fusão, tanques para extração de peças fundidas e frascos de lavagem, frascos de aço resistente ao calor, ferro de soldar elétrico, também como várias ferramentas e recipientes especificados no cap. 3.

Prensa vulcanizadora(Fig. 29) é projetado para obter moldes de borracha de acordo com a amostra padrão do produto por meio da vulcanização da borracha. Por design, as prensas podem ser diferentes, mas todas possuem aquecimento nas placas superior e inferior.

Arroz. 29. Prensa de vulcanização: 1 - regulador de potência contínuo, 2 - sensores de temperatura, 3 - molas Belleville, 4 - elementos de aquecimento

A imprensa é uma estrutura portátil. Uma placa inferior é instalada em uma estrutura rígida (fundida), na qual é montado um aquecedor elétrico. Sobre guias especiais, verticalmente e rigidamente fixadas à estrutura com o auxílio de uma engrenagem helicoidal, move-se a placa superior, na qual também é montado um aquecedor elétrico. Instalado entre as placas e o frasco prensado com borracha crua é aquecido a uma determinada temperatura. Sob a influência da pressão e da temperatura, as placas de borracha bruta são soldadas. Para regular e manter a temperatura, a prensa possui sistema de controle automático ou manual.

Plantas de injeção(Fig. 30) são projetados para obter modelos fundidos derretendo cera e preenchendo moldes de borracha com ela. A instalação é composta por um tanque de cera, uma resistência elétrica e um dispositivo de controle de temperatura. Estruturalmente, pode ser feito em diversas versões.

Arroz. 30. Unidades de injeção: a - tipo 1: 1 - manopla do regulador de potência, 2 - bico de injeção, 3 - redutor, 4 - manômetro, 5 - válvula de segurança (ou válvula de liberação de ar), 6 - chave seletora, 7 - aquecimento do bico botão de controle, 8 - dial para controle automático de temperatura de aquecimento do ar; b - 2º tipo: 1 - bico injetor, 2 - parafuso de fixação do manômetro, 3 - manômetro, 4 - válvula de segurança, 5 - conexão de ar comprimido, 6 - tanque interno, 7 - tanque externo, 8 - dispositivo de controle de temperatura, 9 - óleo entre tanques, 10 - aquecedor elétrico

O projeto de unidade de injeção de maior sucesso é um invólucro cilíndrico localizado verticalmente. Dentro da carcaça é montado um tanque de cera, de onde a cera, sob a pressão do ar comprimido fornecido pelo compressor através da caixa de engrenagens, entra no bico injetor. A pressão do ar comprimido é controlada por um manômetro instalado na tampa superior da carcaça da unidade de injeção. O excesso de pressão na frente do redutor não deve ser superior a 19,62 * 10 4 ... 29,43 * 10 4 Pa ​​​​(2-3 kgf / cm 2), e ao pulverizar - 1,96 * 10 4 ... 7,85 * 10 4 Pa ​​(0,2-0,8 kgf/cm 2). O bico injetor está equipado com um sistema de aquecimento individual. Uma rampa é instalada sob o bico para direcionar a cera que flui para uma bandeja especial. As alavancas de controle são montadas na parte frontal da carcaça da unidade de injeção. A taxa de aquecimento da cera é regulada pelo botão regulador de potência (botão com escala de 0 a 10). A temperatura de aquecimento é controlada por um termômetro de contato remoto. O molde de borracha é preenchido com cera através de um bico de injeção, cuja temperatura de aquecimento individual pode ser alterada de 0 a 50°C usando um regulador de aquecimento especialmente fornecido.

Para a preparação de modelos de cera, principalmente na condição de fundição a vácuo, também pode ser utilizada uma unidade de injeção de desenho diferenciado, na qual a cera do modelo é aquecida indiretamente - por meio de óleo de transformador. A instalação consiste em tanques internos e externos colocados um dentro do outro. O espaço entre os tanques é preenchido com óleo, que é aquecido por uma resistência elétrica. A temperatura de aquecimento da cera é controlada por um dispositivo termostático e controlada por um termômetro. O molde de borracha é preenchido com cera através de um bico injetor sob a ação de ar comprimido. A pressão do ar comprimido é controlada por um manômetro localizado na tampa superior da unidade, no qual também são fixados um pino para fornecimento de ar comprimido (ou nitrogênio, argônio) e uma válvula de segurança.

Instalação de vibrovácuo(Fig. 31) é projetado para compactar a massa refratária de moldagem e remover bolhas de ar durante a moldagem.

Arroz. 31. Instalação para tratamento vibro-vácuo: 1 - rack, 2 - mesa de disco da câmara com vibrador, 3 - tampa de vidro, 4 - frascos de vácuo, 5 - manômetro, 6 - mesa de trabalho, 7 - bomba de vácuo

A instalação consiste em uma bomba de vácuo, um vibrador e uma câmara de vácuo. A câmara de vácuo é uma tampa de vidro com diâmetro de 300 mm e altura de 350 mm, conectada a um vibrador e montada em um disco especial. Ao longo de todo o perímetro do disco metálico existe uma ranhura correspondente com pequenas tolerâncias ao diâmetro da tampa, na qual o anel de borracha é firmemente plantado. Neste anel, saliente em altura acima do plano do disco, é instalada uma tampa que, ao ser evacuada, é atraída pela borracha. Para retirar o ar da massa de moldagem, ou seja, para evacuá-la, o disco possui um orifício especial em forma de encaixe por onde é aspirado o ar.

Um frasco é instalado no disco e coberto com uma tampa, na qual as “árvores de natal” com modelos de cera são preenchidas com massa para moldar. Quando a bomba de vácuo e o vibrador são ligados, o material de moldagem é simultaneamente evacuado e compactado. O número de frascos instalados simultaneamente na câmara de vácuo é determinado em função das dimensões dos frascos para que durante o período de vibração não atinjam as paredes da tampa e do desempenho da bomba de vácuo e do vibrador.

Ao preparar um conjunto de modelos de cera ("espinha de peixe") para criar um molde no frasco com posterior fundição por sucção a vácuo, é necessário aumentar o volume da câmara de vácuo utilizando uma coifa mais alta ou uma coifa de maior diâmetro, o que por sua vez exigirá a substituição do disco de acordo com o diâmetro da tampa. Além de aumentar o volume da câmara de vácuo na instalação, também é desejável substituir o vibrador eletromagnético por dispositivo mecânico, que proporciona agitação da massa de moldagem.

Forno mufla. Dependendo do volume de produção, vários tipos de fornos são utilizados. Na produção em pequena escala, o gabinete elétrico de laboratório de secagem SNOL-2.5-2.5-2.5 / 2M e os fornos de resistência elétrica SNOL-1.6 * 2.5 * 1 / 9-M2U4 * 2 são os mais utilizados; SNOL-1.6*2.5*1/11-M1U4*2. Esses fornos permitem o ajuste automático do modo de aquecimento definido do eixo interno do forno. O aquecedor é feito de fio de alta resistência ôhmica e a temperatura é controlada e ajustada por um milivoltímetro. O aquecedor é ligado com uma partida magnética.

O espaço entre a câmara e o corpo do gabinete é preenchido com material isolante térmico.

Planta de fusão e vazamento projetado para derreter metal e despejá-lo de forma centrífuga. A instalação é composta por um forno de fusão, uma resistência, um mecanismo basculante do forno com contrapeso e um dispositivo centrífugo que gira o forno. Na parte inferior da caixa de instalação existe um transformador de corrente, uma unidade de acionamento, bem como um quadro de distribuição. No painel do corpo há uma chave escalonada para regular a corrente do forno, um amperímetro, uma lâmpada de sinalização, além de dois botões para ligar e desligar o dispositivo de fusão (ligar - cor verde, off - vermelho). Na tampa da caixa existe um mecanismo para virar o dispositivo de fusão na frequência apropriada de sua rotação. É composto por um dispositivo de desengate e freios hidráulicos que evitam o tombamento abrupto do cadinho e possível vazamento de metal líquido.

Para pequenas oficinas e oficinas que realizam fundição de produtos em pequenos lotes, o equipamento mais adequado para fundição é a centrífuga de mesa mais simples (Fig. 32). Na extremidade de uma cremalheira localizada verticalmente, cujo eixo está em suportes móveis especiais, é fixado um balancim, em cujas extremidades são suspensas suspensões especiais (placas). Os ombros do balancim devem ser iguais. Um molde de fundição é instalado em uma placa e um contrapeso apropriado é colocado na outra. A centrífuga é protegida por um invólucro cilíndrico especial para garantir a segurança em caso de queda do molde ou contrapeso, bem como derramamento de metal durante a partida e rotação. A centrífuga pode ser iniciada imediatamente após o metal ser derretido e despejado no molde usando um cabo esticado ou fio elétrico.

Arroz. 32. Centrífuga de mesa: 1 - suporte, 2 - balancim, 3 - suspensão, 4 - suporte, 5 - eixos, 6 - cabo para iniciar a centrífuga

Instalação "vácuo-metal" para fundição pelo método de "sucção" a vácuo (Fig. 33) bombeia o ar para fora do molde durante o vazamento do frasco. É composto por uma câmara de trabalho, uma câmara de pré-vácuo, uma bomba de pré-vácuo e um painel de controle, em onde estão localizados um manômetro, uma luz de sinalização e um interruptor da bomba. Para conexão A câmara de trabalho com a câmara de pré-vácuo é fornecida com uma trava de vácuo com alça.Na parte superior da câmara de trabalho há um flange com um anel bico de vedação.

Arroz. 33. Instalação "vácuo-metal": 1 - frasco, 2 - câmara de trabalho, 3 - câmara de pré-vácuo, 4 - manopla de trava de vácuo, 5 - manômetro. 6 - vedação a vácuo, 7 - bomba foreline

O princípio de funcionamento da instalação é o seguinte. Um vácuo é criado na câmara de pré-vácuo por meio de uma bomba. O frasco calcinado é montado no flange do cadinho e o molde é preenchido com metal líquido. Além disso, girando a manopla da veneziana a vácuo, a câmara de trabalho é conectada à câmara de rarefação preliminar. Nesse caso, a pressão nas paredes do frasco permeável aos gases diminui (torna-se significativamente menor que a pressão atmosférica), e a pressão atmosférica, atuando na superfície do metal líquido, faz com que ele preencha a mesquinhez de fundição do molde.

Planta para polimento eletroquímico Projetado para polir tarugos fundidos. O banho para o processo eletroquímico deve ser vedado para que não haja vazamento de eletrólitos contendo partículas de metais preciosos. Folhas de titânio dos graus VT-1, VT-1-1 com espessura de 0,8-1,2 mm são usadas como cátodos. Os cátodos são fixados com fio de titânio e colocados em capas de tecido clorado. Como ânodos, são utilizadas suspensões especiais, nas quais os produtos são suspensos. Os pingentes são feitos de arame das mesmas ligas de titânio do cátodo. Recomenda-se a utilização de cabides que tenham forte contato com o produto (peça). Para evitar a dissolução do precipitado formado no cátodo, os cátodos devem ser retirados do banho após o término do trabalho, bem enxaguados e secos, e o precipitado catódico deve ser coletado para posterior regeneração dos metais preciosos.

A fundição de joias é formalmente um tipo de fundição de investimento. Ao mesmo tempo, a fundição de joias possui uma série de características específicas e é uma das principais tendências em fundição artística. Portanto, os autores do livro consideraram possível dedicar-lhe um capítulo separado.

A alta qualidade da superfície e a precisão da reprodução do padrão vazado são garantidas pelo uso de moldes de borracha elástica, materiais de moldagem finamente dispersos em um aglutinante de gesso e preenchimento forçado dos moldes com metal.

Nos países da CEI, o principal desenvolvedor e fabricante de equipamentos especializados para a produção de joias é o escritório de design SKTB-6 JSC Russian Gems (São Petersburgo).

8.1 MODELOS MESTRE

A primeira etapa da produção em série de uma joia é a obtenção de um modelo mestre. O artista esculpe ou recorta em materiais termoplásticos (Tabela 8.1).

A composição dos materiais submetidos ao processamento mecânico inclui parafina, cera de goma-laca, copolímero de etileno-acetato de vinila, ceresina.

Os materiais de modelagem incluem cera, breu, parafina e cera de polietileno oxidada.

O modelo de cera confeccionado pelo artista passa por todo o ciclo de operações tecnológicas necessárias à obtenção de um modelo mestre (ver Capítulo 7). Modelos mestres de peças fundidas de joias geralmente são feitos

Eles são feitos de ligas à base de cobre (bronze, latão, níquel prata). Às vezes, o modelo mestre é galvanizado com uma liga de estanho-níquel resistente à corrosão.

8.2 Moldes elásticos

Na fabricação de joias de configuração complexa com elementos particularmente finos, são utilizados moldes elásticos de borracha vulcanizada especial. Para fazer isso, os blocos de borracha do modelo bruto são colocados em um suporte de metal. Modelo mestre, cujas cavidades internas são preenchidas com pedaços de borracha bruta,

colocado na camada preparada. Os espaços em branco de borracha restantes são colocados no topo do modelo. Em seguida, um punção é inserido no suporte. O clipe é colocado em uma prensa de vulcanização.

A vulcanização ocorre a uma temperatura de 150-160°C durante 30-45 minutos. A temperatura é mantida dentro dos limites definidos automaticamente.

A prensa vulcanizadora de mesa de pequeno porte D159 (Fig. 8.1) consiste em duas placas de aquecimento, uma travessa montada em duas colunas, um par de parafusos com volante e um sistema de controle térmico.

Características técnicas da prensa D159

Força nominal de pressão das tampas do molde, kN

(pelo menos 5

Tamanho das placas de aquecimento, mm............ 110x140

Distância máxima entre placas, mm....... 70

A temperatura máxima de aquecimento das placas, ° C ........ 175

Erro de controle de temperatura, ° С....... ±5

Tensão de rede, V................ 220

Consumo de energia, kW (não mais) ........... 0,8

Tempo de vulcanização, min................. 30-45

Massa da imprensa, kg (não mais) .................. 22

Além da prensa D159 SKTB-6, foi desenvolvida a prensa de vulcanização PV-1 com placas de aquecimento com dimensões de 142x172 mm.

Após o resfriamento em água, o molde de borracha com o modelo mestre lacrado é cortado, formando um relevo complexo da peça, para que, na obtenção dos modelos de cera, as metades não se movam uma em relação à outra. Em alguns casos, são recortadas inserções adicionais que facilitam a extração das ceras. Para melhorar o preenchimento de seções finas na cavidade dos moldes, são feitos cortes-protuberâncias.

A borracha utilizada na fabricação dos moldes não deve causar corrosão do modelo mestre, não aderir à composição do modelo e possuir elevadas propriedades físicas e mecânicas (elasticidade, resiliência, etc.).

Esses requisitos são atendidos por materiais à base de borrachas polares e uma mistura de borracha SKI-3 altamente elástica com borracha polar de nitrila butadieno.

As borrachas para fabricação de moldes, além das borrachas, incluem uma carga (dióxido de silício, branco de titânio, negro de fumo, etc.), um plastificante (parafina e óleos de petróleo) e um agente vulcanizante.

Peróxidos de compostos orgânicos podem ser usados ​​como agente vulcanizante (Tabela 8.2).

As borrachas à base de borracha SKN-40M possuem elasticidade e resiliência suficientemente altas, mas se distinguem pela alta dureza. Proporcionam alta qualidade superficial dos produtos, quase não aderem à composição do modelo e podem ser utilizados na fabricação de produtos maciços. As borrachas à base de uma mistura de borracha SKI-3 e borracha butadieno-nitrila não são inferiores em propriedades físicas e mecânicas à borracha importada "Gold Label".

Para a fabricação de pequenos plásticos e souvenirs e presentes, pode-se utilizar a mistura de borracha não vulcanizada LPO “Triângulo Vermelho”, que possui as seguintes propriedades:

Resistência à tração condicional, MPa, não inferior a ......... 12

Alongamento na ruptura, %, não menos....... 750

Deformação residual após ruptura, %, não mais....... 20

Dureza ТМ-2, arb. unidades, não mais que .............. 42

Estas propriedades são fornecidas com o seguinte modo de vulcanização: temperatura 150± 5°С, tempo 45±5 min, pressão 10 MPa.

Na fabricação de joias de configuração relativamente simples e de produtos para souvenirs e presentes, os moldes de viksint - selante de borracha também são amplamente utilizados. Ao mesmo tempo, o melhor desempenho foi alcançado no caso da utilização do selante siloxano viksint U-1-18, que apresenta as seguintes propriedades:

Vitalidade, h ............................ 0,5-6,0

Resistência à tração condicional, MPa, não inferior a....... 2.1

Alongamento na ruptura,%, não inferior a..... 160

Dureza Shore, arb. unidades .................... 50-60

Para a fabricação dos moldes wixint são utilizadas a pasta U-1 e o catalisador nº 18. A pasta é bem misturada com o catalisador e aplicada no modelo mestre de metal com um pincel. Para 100 partes em massa de pasta U-1, é necessário levar 0,4 partes em massa do catalisador nº 18. O tempo de cura é de 72 horas a uma temperatura de 25 ° C.

Após a vulcanização da primeira camada, ela é coberta com uma gaze para fortalecer as paredes do molde e aplicada a próxima camada. O número de camadas depende da configuração do modelo mestre e é selecionado empiricamente.